Забезпечення безпеки при обробці деталі. Техніка безпеки на ділянці механічної обробки деталей
ГОСТ 12.3.025-80
Група Т58
ДЕРЖАВНИЙ СТАНДАРТ
СИСТЕМА СТАНДАРТІВ БЕЗПЕКИ ПРАЦІ
Оброблення металу РІЗАННЯМ
Вимоги безпеки
Occupational safety standards system.
Metal working by cutting. Safety requirements
Дата введення 1982-07-01
ІНФОРМАЦІЙНІ ДАНІ
1. РОЗРОБЛЕНО І ВНЕСЕНО Всесоюзна центральна рада професійних спілок
2. ЗАТВЕРДЖЕНО І ВВЕДЕНО В ДІЮ Ухвалою Державного комітету СРСР по стандартах від 11.12.80 N 5771
3. НОРМАТИВНО-ТЕХНІЧНІ ДОКУМЕНТИ
номер пункту |
|
ГОСТ 3.1102-81 | |
ГОСТ 3.1120-83 | |
ГОСТ 9.085-78 | |
ГОСТ 12.0.004-90 | |
ГОСТ 12.1.004-91 | |
ГОСТ 12.1.005-88 | 1.5, 3.6.1, 9.1 |
ГОСТ 12.1.010-76 | |
ГОСТ 12.1.012-90 | |
ГОСТ 12.1.014-84 | |
ГОСТ 12.1.016-79 | |
ГОСТ 12.1.045-84 | |
ГОСТ 12.1.050-86 | |
ГОСТ 12.2.003-91 | |
ГОСТ 12.2.009-99 | |
ГОСТ 12.2.022-80 | |
ГОСТ 12.2.029-88 | |
ГОСТ 12.2.032-78 | |
ГОСТ 12.2.033-78 | |
ГОСТ 12.3.009-76 | |
ГОСТ 12.3.010-82 | |
ГОСТ 12.3.020-80 | |
ГОСТ 12.3.028-82 | |
ГОСТ 12.4.009-83 | |
ГОСТ 12.4.011-89 | |
ГОСТ 12.4.012-83 | |
ГОСТ 12.4.026-76 | |
ГОСТ 12.4.068-79 | |
ГОСТ 12.4.124-83 | |
ГОСТ 1510-84 | |
ГОСТ 14861-86 | |
ГОСТ 19822-88 | |
ГОСТ 24940-81 | |
СН 3223-85 |
4. Перевірено в 1989 р
5. ВИДАННЯ (березень 2001 г.) з Зміною N 1, затвердженим в березні 1989 р (ІКС N 6-89)
Цей стандарт встановлює вимоги безпеки до розробки і виконання процесів механічної обробки металів різанням (далі - обробка різанням) на металорізальних верстатах.
1. ЗАГАЛЬНІ ПОЛОЖЕННЯ
1. ЗАГАЛЬНІ ПОЛОЖЕННЯ
1.1. Розробка технологічної документації, організація та виконання технологічних процесів обробки різанням повинні відповідати вимогам ГОСТ 3.1102 і цього стандарту.
1.2. Виробниче обладнання, що використовується для обробки різанням, має відповідати вимогам ГОСТ 12.2.003 і ГОСТ 12.2.009.
1.3. Пристосування для обробки різанням повинні відповідати вимогам ГОСТ 12.2.029.
1.4. Конвеєри, призначені для міжопераційного переміщення вантажів в процесі обробки різанням, повинні відповідати вимогам ГОСТ 12.2.022.
1.5. Гранично допустимі концентрації речовин, що утворюються при обробці різанням, не повинні перевищувати значень, встановлених ГОСТ 12.1.005 і нормативними документами Міністерства охорони здоров'я СРСР.
2. ВИМОГИ ДО ТЕХНОЛОГІЧНИХ ПРОЦЕСІВ
2.1. Вимоги безпеки до процесів обробки різанням повинні бути викладені в технологічних документах (МК, КЕ, ТІ, ВО, КТП, КТТП, ОК, ОКТ, ВОП, ВТП І СОТ) по ГОСТ 3.1120.
Вимоги безпеки повинні виконуватися протягом усього технологічного процесу, включаючи операції технічного контролю, переміщення (транспортування) межоперационного зберігання (складування) об'єктів обробки і прибирання технологічних відходів виробництва.
2.2. У технологічній документації на обробку різанням повинні бути вказані засоби захисту працюючих.
2.3. Технологічні процеси, що включають операції з небезпекою вибуху і пожежі, повинні проводитися з дотриманням вимог ГОСТ 12.1.010, ГОСТ 12.1.004 і "Типових правил пожежної безпеки", затверджених ДУПО МВС СРСР.
2.4. Обробка різанням берилію і його сплавів повинна здійснюватися відповідно до СН N 993, затвердженого Міністерством охорони здоров'я СРСР.
2.5. Установка оброблюваних заготовок і зняття готових деталей під час роботи обладнання допускається поза зоною обробки, при застосуванні спеціальних позиційних пристроїв (наприклад, поворотних столів), що забезпечують безпеку працюючих.
2.6. При обробці різанням заготовок, що виходять за межі обладнання, повинні бути встановлені переносні огорожі і знаки безпеки згідно з ГОСТ 12.4.026.
2.7. Для виключення зіткнення рук верстатників з рухомими пристроями та інструментом при установці заготовок і зняття деталей повинні бути автоматичні пристрої (механічні руки, револьверні пристосування, бункери та ін.).
2.8. При шліфуванні шлам титанової пилу слід видаляти у вологому стані і висушувати в спеціально відведеному місці. Відходи титану в мелкодробном стані, покриті маслом, необхідно знежирювати.
(Змінена редакція, Зм. N 1).
2.9. Обробка різанням деталей з магнієвих сплавів повинна проводитися інструментом, що виключає можливість великого тертя і загоряння металу, без застосування мастильно-охолоджувальної рідини (МОР).
При необхідності допускається застосовувати мінеральне масло, вільний від кислот і вологи.
2.10. МОР, що застосовуються при обробці різанням, повинні відповідати вимогам Державних санітарних правил при роботі з мастильно-охолоджуючими рідинами та технологічними мастилами, затвердженими Міністерством охорони здоров'я СРСР.
Базовий асортимент МОР, що застосовуються в промисловості, наведений у додатку 1.
Приклади конструктивного виконання сопел для подачі і розпилення МОР наведені в додатку 2.
2.11. МОР при циркуляції в зоні охолодження повинні підлягати очищенню від механічних домішок.
2.12. Система циркуляції МОР повинна мати пристрої дозованої (наприклад, насосом) і спрямованої подачі технологічних рідин в зону обробки металів з автоблокуванням подачі МОР при припиненні роботи обладнання.
2.13. Залежно від виду стружки, засоби для її видалення повинні вибиратися відповідно до табл.1.
Таблиця 1
вид стружки | Засоби для видалення |
Без застосування МОР |
|
Дрібна дробленая | Одношнекові транспортери |
сталевий в'юн | двухшнековие транспортери |
сипуча | вібраційні транспортери |
елементна | пневматичний транспортер |
Стружка будь-якого виду | пластинчастий транспортер |
Із застосуванням МОР |
|
елементна чавунна | скребкові транспортери |
елементна сталева | Скребкові і Одношнекові транспортери |
Елементна і в'юн кольорових металів | Пластинчасті транспортери, гідротранспортер |
сталевий в'юн | Двухшнековие і пластинчасті транспортери |
2.14. Прибирання робочих місць від стружки і пилу повинна проводитися способом, що виключає появу стружки, пилу і аерозолів в повітрі робочої зони.
2.10-2.14. (Змінена редакція, Зм. N 1).
2.15. Стружка і відходи титанових сплавів повинні бути зібрані в спеціальну металеву тару (ящики, контейнери та ін.), Що має напис "Відходи титану". У міру накопичення і після закінчення зміни їх слід прибирати.
2.16. Стружку і відходи магнієвих сплавів слід збирати в спеціальну тару, що встановлюється на відстані 3-4 м від металорізальних верстатів і мають напис "Відходи магнію".
Прибирання стружки і відходів магнієвих сплавів на робочих місцях повинна проводитися за графіком, затвердженим адміністрацією підприємства.
2.17. При необхідності контролю розмірів оброблюваних заготовок під час роботи обладнання повинні передбачатися спеціальні прилади, що дозволяють проводити виміри автоматично, без зняття деталей.
Контроль на верстатах і зняття деталей для контролю повинні проводитися лише при відключених механізмах обертання або переміщення заготовок, інструменту та пристосувань.
(Змінена редакція, Зм. N 1).
3. ВИМОГИ ДО ВИРОБНИЧИХ ПРИМІЩЕНЬ
3.1. Виробничі приміщення, в яких здійснюються процеси обробки різанням, повинні відповідати вимогам будівельних санітарних норм і правил проектування виробничих будівель промислових підприємств, затверджених Держбудом СРСР, а також норм і правил, затверджених органами державного нагляду.
Побутові приміщення повинні відповідати нормам проектування адміністративних будівель і приміщень промислових підприємств, затвердженим Держбудом СРСР.
3.2. Ділянки обробки різанням кобальту, ванадію, молібдену, титану, цирконію повинні бути відокремлені від інших приміщень, не пов'язаних з даною технологією, ізолюючими перегородками і оснащені припливно-витяжною вентиляцією та знаками безпеки згідно з ГОСТ 12.4.026.
3.1, 3.2. (Змінена редакція, Зм. N 1).
3.3. Цехи, дільниці та відділення обробки різанням повинні бути обладнані засобами пожежогасіння згідно з ГОСТ 12.4.009.
3.4. Прорізи в стінах виробничих приміщень, цехів і дільниць обробки різанням, призначені для транспортування матеріалів, заготовок і напівфабрикатів, готових деталей і відходів виробництва, повинні бути обладнані пристроями і пристроями (коридори, тамбури, завіси і т.п.), що виключають протяги, а також можливість поширення пожежі (автоматичні закриваються двері, засувки, заслінки і ін.).
3.5. Обробка різанням магнієвих сплавів повинна проводитися в спеціально виділених приміщеннях. Дозволяється розміщувати, за погодженням з органами державного пожежного та санітарного нагляду, окремі ділянки обробки магнієвих сплавів в загальних механообробних цехах (крім ділянок полірування і шліфування).
3.6. Вимоги до вентиляції
3.6.1. Для локалізації шкідливих речовин (пилу, дрібної стружки, аерозолів МОР, продуктів термоокислительной деструкції), що утворюються при обробці різанням в повітрі робочої зони і перевищують ГДК по ГОСТ 12.1.005, верстати і виробниче обладнання повинні передбачати можливість відсмоктування із зони обробки забрудненого повітря відповідно до Санітарних правил при роботі з мастильно-охолоджуючими рідинами та технологічними мастилами.
Для захисту працюючих на верстаті і людей, що знаходяться поблизу верстата, від стружки і МОР, необхідно оснащувати верстати захисними пристроями, що обгороджують зону обробки або її частина, в якій здійснюється процес різання.
Приміщення, в яких зберігаються концентрати МОР і готуються робочі розчини технологічних рідин, повинні мати припливно-витяжну вентиляцію.
(Змінена редакція, Зм. N 1).
3.6.2. Повітроводи для видалення пилу титанових і магнієвих сплавів повинні мати гладкі внутрішні поверхні без кишень і поглиблень, що виключають скупчення пилу, найменшу довжину і число перегинів. Радіуси заокруглень повинні бути не менше трьох діаметрів.
Повітроводи установок для відсмоктування магнієвого пилу повинні бути обладнані запобіжними клапанами, що відкриваються назовні поза вибухонебезпечного приміщення.
3.6.3. Повітря, що видаляється місцевими відсмоктувальними пристроями при обробці магнієвих сплавів на полірувальних і шліфувальних верстатах, повинен бути очищений в масляних фільтрах до надходження його в вентилятор. Фільтри і вентилятори повинні бути ізольовані від цеху, де проводиться обробка різанням.
Для виключення небезпеки завихрення і освіти вибухонебезпечної суміші магнієвого пилу з повітрям не допускається застосовувати для очищення сухі відцентрові циклони і суконні фільтри.
3.6.4. Для зняття статичної електрики пилепріемніком і повітроводи вентиляційних установок повинні мати заземлення.
3.6.5. Повітроводи від місцевих відсмоктувачів і загальнообмінної вентиляції повинні очищатися за графіком, затвердженим відповідно до прийнятої на підприємстві формою утвердження внутрішньої документації.
3.6.6. Ворота, двері і технологічні отвори повинні бути обладнані повітряними і повітряно-тепловими завісами відповідно до норм проектування опалення, вентиляції та кондиціонування повітря, затвердженими Держбудом СРСР.
3.6.5, 3.6.6. (Змінена редакція, Зм. N 1).
3.7. Вимоги до висвітлення
3.7.1. Природне і штучне освітлення виробничих приміщень повинно відповідати нормам проектування природного та штучного освітлення, затвердженим Держбудом СРСР.
3.7.2. Коефіцієнт природної освітленості (КПО) на робочих поверхнях повинен відповідати зазначеному в табл.2.
Допускається зниження значення КПО згідно з нормами проектування для суміщеного освітлення. При цьому освітленість від системи загального штучного освітлення (а також загального в системі комбінованого) слід підвищувати на ступінь за шкалою освітленості.
Таблиця 2
при бічному освітленні |
||||
вид освітлення | при верхньому або верхньому і боковому освітленні | в зоні зі стійким сніговим покривом | на решті території СРСР |
|
заготівельні | природне | |||
поєднане | ||||
Механічні, інструментальні | природне | |||
поєднане | ||||
Примітка: У табл.2 наведені нормовані значення КПО для будинків, розташованих в III поясі світлового клімату СРСР. Для інших поясів світлового клімату СРСР нормовані значення КПО слід приймати згідно з нормами проектування природного та штучного освітлення, затвердженим Держбудом СРСР.
3.7.3. У приміщеннях з недостатнім природним світлом і без природного світла повинні застосовуватися установки штучного ультрафіолетового опромінення відповідно до санітарних норм проектування промислових підприємств та вказівками до проектування установок штучного ультрафіолетового опромінення на промислових підприємствах, затвердженими Міністерством охорони здоров'я СРСР.
3.7.4. При штучному освітленні в заготівельних цехах нормована величина освітленості 150 лк повинна бути забезпечена системою загального освітлення.
У механічних, термоконстантние і інструментальних цехах слід застосовувати систему комбінованого освітлення (загальне і місцеве), в якому загальне освітлення має становити не менше 300 лк.
Освітленість робочої поверхні на верстатах з ручним керуванням повинна відповідати величинам, зазначеним у табл.3.
Таблиця 3
Найменування обладнання, операцій, робочих місць | Освітленість, лк |
1. Металорізальні верстати: | |
токарні, токарно-затиловочні, резьботокарние, координатно-розточувальні, різьбошлифувальні, заточувальні, зубообробні, різьбонакатні; | |
токарно-револьверні, токарно-гвинторізні, плоскошліфувальні, круглошліфувальні, внутрішліфувальн; | |
фрезерні | |
токарно-карусельні | 1500; 1000** |
поздовжньо-стругальні | |
поперечно-стругальні | |
лоботокарні, свердлильні | |
довбальні, протяжні, відрізні | |
2. Слюсарні і лекальні роботи, розмічальні плити | |
_________
* Розміри стола більш 400х1600 мм
** Діаметр оброблюваної деталі більше 2500 мм
На верстатах-напівавтоматах, автоматах і верстатах з ЧПУ освітленості, зазначені в таблиці 3, слід знижувати на ступінь за шкалою освітленості відповідно до Норм проектування природного та штучного освітлення, затверджених Держбудом СРСР.
У робочій зоні ОЦ і ГПМ повинна бути забезпечена освітленість 1500 лк. Допускається зниження освітленості до 1000 лк при проведенні шліфувальних і до 750 лк - при проведенні свердлильних робіт.
При налагодженні, ремонті і усунення збоїв на верстатах з ЧПУ, ОЦ і ГПМ освітленість повинна бути 2500 лк.
3.7.5. Для загального освітлення приміщення відношення максимальної освітленості до мінімальної не повинно перевищувати 1,3.
Величина коефіцієнта пульсації не повинна перевищувати 20% від загального освітлення.
3.7.6. При проектуванні освітлювальних установок загального освітлення необхідно враховувати коефіцієнт запасу: в механічних і інструментальних цехах з люмінесцентними лампами потужністю 65 і 80 Вт і розрядними лампами високого тиску - 1,5, з люмінесцентними лампами потужністю 40 Вт - 1,4, при лампах розжарювання - 1 , 3; в термоконстантние з розрядними лампами - 1,3, з лампами розжарювання - 1,15; в заготівельних цехах з розрядними лампами - 1,6, з лампами розжарювання - 1,4.
При використанні на верстатах люмінесцентного освітлення повинна бути виключена можливість стробоскопічного ефекту.
3.7.7. Чистка стекол, віконних прорізів і світлових ліхтарів повинна проводитися не рідше 2 разів на рік.
Чистка ламп і освітлювальної арматури повинна здійснюватися: в механічних цехах верстатобудівних заводів, в термоконстантние і заготівельних цехах не менше 4 разів на рік; в механічних цехах інструментальних заводів і інструментальних цехах - не рідше 2 разів на рік.
3.7.1-3.7.7. (Змінена редакція, Зм. N 1).
3.8. Допустимі рівні шуму на робочих місцях - не більше зазначених в СН 3223.
4. ВИМОГИ ДО ВИХІДНИХ МАТЕРІАЛІВ
4.1. Масова частка хімічних сполук, що входять в робочі розчини мастильно-охолоджуючих технологічних засобів (СОТС), повинні відповідати технічним умовам (ТУ) на промислове виробництво МОР, затвердженим Міністерством охорони здоров'я СРСР.
4.2. Антимікробний захист МОР повинна проводитися додаванням біоцидних присадок (див. Довідкове додаток 3) або періодичної термічною обробкою або аерацією робочих розчинів.
4.3. Термічна обробка робочих розчинів МОР повинна проводитися нагріванням до 75-80 ° С, короткочасної витримкою і наступним охолодженням в регенераторі або охолоджувачі до робочої температури.
Аерацію МОР виробляти шляхом перемішування її стисненим повітрям під тиском 0,2-0,3 мПа протягом 2-3 ч один раз на добу.
4.4. Тривалість використання і періодичність заміни МОР встановлюються за результатами поточного контролю технологічних, фізико-хімічних і мікробіологічних показників МОР в залежності від складу рідини, оброблюваного матеріалу, виду технологічних операцій, завантаження верстата і кількості робочих змін на добу.
Емульсії, використані на операціях лезвийной обробки металів, для верстатів з індивідуальною системою охолодження рекомендується замінювати 1 раз на місяць, а в літній час - 1 раз в два тижні; при обробці чорних металів - не рідше 1 разу на два тижні; при обробці сплавів, що містять алюміній, - 1 раз в тиждень.
Масляні МОР при систематичній очищенні верстата від стружки і нормальній роботі фільтра, а також при відсутності перемежающейся роботи з чорними металами, можуть використовуватися протягом 3 і більше місяців за умови постійного контролю за якістю МОР.
4.5. Відпрацьовані СОЖ і промивні води необхідно збирати в спеціальні ємності.
Водну і маслянную фазу можна використовувати в якості компонентів для приготування емульсій. Масляна фаза емульсій може надходити на регенерацію або утилізуватися.
Забороняється скидати відпрацьовані СОТС в загальну систему каналізації і воду водойм без попереднього очищення їх від нафтопродуктів.
4.1-4.5. (Змінена редакція, Зм. N 1).
5. ВИМОГИ ДО РОЗМІЩЕННЯ ВИРОБНИЧОГО ОБЛАДНАННЯ І ОРГАНІЗАЦІЇ РОБОЧИХ МІСЦЬ
5.1. Для працюючих, які беруть участь в технологічному процесі обробки різанням, повинні бути забезпечені зручні робочі місця, що не утрудняють їх дій під час виконання роботи. На робочих місцях повинна бути передбачена площа, на якій розташовують стелажі, тару, столи та інші пристрої для розміщення оснащення, матеріалів, заготовок, напівфабрикатів, готових деталей і відходів виробництва.
Для роботи сидячи робоче місце оператора повинно мати крісло (стілець, сидіння) з регульованими нахилом спинки і висотою сидіння.
Ергономічні вимоги при виконанні робіт сидячи і стоячи - по ГОСТ 12.2.032, ГОСТ 12.2.033.
На кожному робочому місці біля верстата на підлозі повинні бути дерев'яні трапи на всю довжину робочої зони, а за шириною не менше 0,6 м від виступаючих частин верстата.
5.2. Розстановка в цехах і перестановка діючого технологічного обладнання повинні відображатися на технологічній плануванні, яка затверджується адміністрацією за погодженням з головними фахівцями і службою охорони праці. Технологічні планування на проектовані і новоспоруджувані цехи, дільниці та відділення обробки різанням повинні бути узгоджені з територіальними органами державного санітарного і пожежного нагляду.
5.3. На технологічних плануваннях повинні бути вказані:
будівельні елементи (стіни, колони, перегородки, дверні прорізи, віконні прорізи, ворота, підвали, тунелі, основні канали, антресолі, галереї, люки, колодязі, трапи та ін.), допоміжні приміщення, склади, комори, трансформаторні підстанції, вентиляційні камери , а також побутові приміщення та інші пристрої, розміщені на площі цеху, дільниці або відділення;
основні розміри будівлі в цілому (ширина, довжина, ширина по прольотах, крок колон) і внутрішні розміри ізольованих приміщень;
технологічне і допоміжне обладнання, підйомно-транспортні пристрої (із зазначенням вантажопідйомності), розташування робочих місць;
умовні позначення необхідних енергоносіїв (пара, газу, води, МОР, електричної напруги та ін.) і місця їх підведення до кожної одиниці металорізального обладнання або робочого місця специфікації обладнання з номерами за планом;
проходи, проїзди, місця міжопераційного складування і вказівки допустимих в даному випадку підлогових транспортних засобів;
місця розташування засобів пожежогасіння.
5.4. Ширина цехових проходів та проїздів, відстань між металорізальними верстатами та елементами будівель повинні встановлюватися в залежності від застосовуваного обладнання, транспортних засобів, оброблюваних заготовок і матеріалів і повинні відповідати "Нормами технологічного проектування".
5.5. Проходи і проїзди в цехах і на ділянках повинні позначатися розмежувальної лініями білого кольору шириною не менше 100 мм.
На території цеху або ділянки проходи, проїзди, люки колодязів повинні бути вільними і не захаращувати матеріалами, заготовками, напівфабрикатами, деталями, відходами виробництва і тарою. Не допускається установка металорізальних верстатів на люки колодязів.
5.6. Звільняється тара і пакувальні матеріали повинні своєчасно вилучатися з робочих місць в спеціально відведені для цієї мети місця.
6. ВИМОГИ ДО ЗБЕРІГАННЯ І ТРАНСПОРТУВАННЯ ВИХІДНИХ МАТЕРІАЛІВ, ЗАГОТОВОК, НАПІВФАБРИКАТІВ, МОР, ГОТОВИХ ДЕТАЛЕЙ, ВІДХОДІВ ВИРОБНИЦТВА І ІНСТРУМЕНТУ
6.1. Вимоги безпеки при транспортуванні, зберіганні і експлуатації абразивного і ельборового інструменту - по ГОСТ 12.3.028.
(Змінена редакція, Зм. N 1).
6.2. Тара для транспортування і зберігання деталей, заготовок і відходів виробництва - по ГОСТ 14861, ГОСТ 19822 і ГОСТ 12.3.010. Експлуатація тари - за ГОСТ 12.3.010. Тара повинна бути розрахована на необхідну вантажопідйомність, мати написи про максимально допустимому навантаженні і періодично піддаватися перевіркам. Кут стропування не повинен перевищувати 90 °.
6.3. Навантаження й розвантаження вантажів - по ГОСТ 12.3.009, переміщення вантажів - по ГОСТ 12.3.020.
6.4. Зберігання та транспортування МОР повинні здійснюватися по з ГОСТ 1510 в чистих сталевих резервуарах, цистернах, бочках, бідонах і банках, а також в ємностях, виготовлених з білої жерсті, оцинкованого листа або пластмас.
МОР повинні зберігатися в приміщеннях, що відповідають нормам проектування складів нафти і нафтопродуктів, затвердженим Держбудом СРСР. Температура зберігання і транспортування МОР повинна бути в межах, зазначених у відповідних стандартах на ці продукти. У випадках, коли вони не приведені, рекомендована температура зберігання і транспортування МОР - від мінус 10 до плюс 40 ° С.
При транспортуванні, заливці і регенерації масляних МОР повинні бути вжиті заходи, що запобігають потраплянню води.
6.3, 6.4. (Змінена редакція, Зм. N 1).
6.5. Відходи титанових сплавів повинні зберігатися в герметичній тарі в спеціально відведеному сухому приміщенні.
Промаслена дрібна стружка і пил титанових сплавів у міру накопичення повинні спалюватися або закопуватися на спеціально відведеному майданчику.
6.6. Стружка і пил магнієвих сплавів повинні зберігатися в закритій металевій тарі. При наявності спеціальних приміщень стружку і пил магнієвих сплавів можна зберігати у відкритій тарі (крім магній-літієвих сплавів).
6.7. У місцях зберігання тютюнових і магнієвих сплавів повинні бути засоби пожежогасіння: сухий пісок, доломітове пил, порошковий флюс, вогнегасники, заряджені порошковими речовинами.
6.8. Обтиральний матеріал (кінці, дрантя і ін.) Зберігають в спеціальній, щільно закривається металевою тарі, в спеціально відведених місцях. У міру накопичення використаних обтиральних матеріалів, але не рідше одного разу на зміну, тара повинна очищатися.
7. ВИМОГИ ДО ПЕРСОНАЛУ, ЩО ДОПУСКАЄТЬСЯ ДО УЧАСТІ У ВИРОБНИЧОМУ ПРОЦЕСІ
7.1. До виконання технологічних процесів обробки різанням допускаються особи відповідної професії, спеціальності та кваліфікації, які пройшли інструктаж і навчання.
Організація навчання та інструктажу робітників, інженерно-технічних працівників і службовців безпеки праці - за ГОСТ 12.0.004.
7.2. Особи, які приймаються на роботу, пов'язану з обробкою шкідливих металів і їх сплавів із застосуванням МОР, підлягають обов'язковому попередньому і періодичному медичному огляду відповідно до наказу Міністерства охорони здоров'я СРСР.
7.3. Особи, які мають схильність до шкірних захворювань, які страждають екземою або іншими алергічними захворюваннями, а також мають інші протипоказання, передбачені відповідними переліками Міністерства охорони здоров'я СРСР, до робіт з МОР не допускаються.
7.4. Робітники, яким за родом виконуваної роботи необхідно мати справу з переміщенням вантажів вантажопідіймальними кранами і підйомними пристроями, повинні пройти навчання за фахом стропальника відповідно до "Правил будови і безпечної експлуатації вантажопідіймальних кранів", затвердженими Держгіртехнаглядом СРСР, не рідше одного разу в 12 міс проходити атестацію і мати посвідчення на право проведення цих робіт.
7.5. Інженерно-технічні працівники, відповідальні за проведення процесів обробки різанням (майстри, технологи, старші майстри, заступники начальників цехів і начальники цехів), при призначенні на посаду повинні проходити перевірку знань правил, норм і стандартів, основ технологічних процесів, вимог безпеки, пристрої та безпечної експлуатації металорізального, підйомно-транспортного, вантажопідйомного та іншого устаткування, яке застосовує, виконання вантажно-розвантажувальних робіт, пожежної безпеки і виробничої санітарії відповідно до їх посадовими обов'язками.
8. ВИМОГИ ДО ЗАСТОСУВАННЯ ЗАСОБІВ ЗАХИСТУ ПРАЦЮЮЧИХ
8.1. Робітники і службовці цехів і дільниць обробки різанням для захисту від впливу небезпечних і шкідливих виробничих факторів повинні бути забезпечені спецодягом, спецвзуттям і запобіжними пристосуваннями відповідно до Типових галузевих норм, затверджених в установленому порядку.
Засоби індивідуального захисту, що застосовуються при обробці різанням, повинні відповідати вимогам ГОСТ 12.4.011.
8.2. Спецодяг працюючих в цехах і на ділянках обробки різанням слід періодично здавати в прання (хімчистку) і зберігати окремо від верхнього одягу. Хімічна чистка та прання спецодягу повинна бути централізованою в міру забруднення, але не рідше двох разів на місяць.
8.3. Спецодяг працюючих з обробки магнієвих сплавів повинна систематично очищатися від осілого магнієвого пилу, провітрюватися, зберігатися в металевих шафах і стиратися не рідше одного разу в тиждень з подальшою просоченням вогнезахисними складами.
8.4. Для захисту шкірного покриву від впливу МОР і пилу токсичних металів повинні застосовуватися дерматологічні захисні засоби (профілактичні пасти, мазі, біологічні рукавички) по ГОСТ 12.4.068.
Допускається застосовувати інші профілактичні пасти і мазі за рекомендаціями органів Державного санітарного нагляду.
8.5. При приготуванні розчинів порошкоподібних і гранульованих миючих засобів для промивання систем охолодження paбoтающіе повинні використовувати маски і респіратори.
8.6. Для захисту від статичної електрики повинні бути передбачені засоби захисту по ГОСТ 12.4.124.
8.5, 8.6. (Змінена редакція, Зм. N 1).
8.7. Засоби індивідуального захисту, зазначені в технологічній документації, повинні піддаватися періодичним контрольним оглядам і випробуванням у порядку і в терміни, встановлені нормативно-технічною документацією на них.
безпосередньо після їх приготування і в процесі експлуатації через кожні 5 діб. Періодичність контролю МОР, використовуваних на автоматичних лініях: на масляній основі - не рідше одного разу на місяць; емульсій - не рідше одного разу на тиждень; синтетичних і напівсинтетичних рідин - не рідше одного разу на два тижні.
Додатково контроль МОР може проводитися при погіршенні її санітарно-гігієнічних властивостей.
(Змінена редакція, Зм. N 1).
9.3. Контроль параметрів шуму на робочих місцях - по ГОСТ 12.1.050.
9.4. Метод визначення механічних коливань повинен бути встановлений в стандартах і технічних умовах. Проведення вимірювань - по ГОСТ 12.1.012.
Контроль параметрів вібрацій - по ГОСТ 12.4.012.
9.5. Вимірювання освітленості слід проводити відповідно до ГОСТ 24940. Величини освітленості по приміщенню і в зоні обробки повинні відповідати п.3.7 з урахуванням похибки вимірювання приладу.
(Змінена редакція, Зм. N 1).
9.6. Контроль рівня напруженості електростатичного поля - по ГОСТ 12.1.045.
(Введено додатково, Змін. N 1).
Додаток 1 (довідковий). ПЕРЕЛІК БАЗОВОГО АСОРТИМЕНТУ ТЕХНОЛОГІЧНИХ РІДИН, які застосовуються ЯК МОР ПРИ ОБРОБЦІ МЕТАЛІВ РІЗАННЯМ
ДОДАТОК 1
довідкове
Синтетичні і напівсинтетичні МОР *
_____________
Аквол-1 (3-5)
Аквол-5 (2-3; 3-5)
Аквол-10М (2-5)
Аквол-10 (2-5; 5-10)
Аквол-11 (3-5; 5-10)
Аквол-12 (1,5-3)
Аквол-4 (1-3; 3-5; 5-10; 10-15)
Аквол-15 (3-5)
Аквапол-1 (3-15)
Сінхо-2; 2М (3-5)
Сінхо-6 (3-5)
Карбамол С-1 (1-3)
Карбамол П-1 (3-5)
МХО-62 (1-3)
емульсії *
_____________
* У дужках зазначена концентрація МОР в робочих розчинах, в процентах.
Аквол-2 (1-10)
Аквол-6 (1,5-10)
НГЛ-205 (2-10)
РЗ МОР-8 (3-10)
ВНДІ НП-117 Т (1-3)
ВНДІ НП-117 Т (1-3)
ІХП-45 Е (5-10)
Укринол-1 (3-5)
Укринол-3П (до 15)
СДМУ-2 (3-10)
Е-2 (3-10)
ЕТ-2 (3-5)
ЕГТ- (3-10)
ЕМУС (5-10)
Сінтал-2 (3-5)
Карбамол Е-1 (3-10)
ЛЗ-ЕМ / ЗОТ (3-10)
МХО (серія 60; 64) (3-5)
Укринол-1M (3-10)
Укринол-211 М (2-8)
Укринол-50 У (15)
масляні МОР
MP-1y; 2у; 2; 3; 4; 5у; 6; 7; 8; 9; 10; 99. Застосовуються у вигляді поставки МР-5у і 99. Чи можуть застосовуватися у вигляді розчинів в індустріальних маслах від 5 до 100%
РЖ-3
ЛЗ-МОР 1T
ЛЗ-МОР 1МО
ЛШ-МОР 2МО
ЛЗ-МОР 2МІО
ЛЗ-МОР 1МО
ЛЗ-МОР 1МІО
Сел-1
ОСМ-1; 2 (2К); 3; 4; 5
Укринол-14
Додаток 2 (довідковий). Приклади ВИКОНАННЯ СОПЛ ДЛЯ ПОДАЧІ МОР В ЗОНУ ОБРОБКИ РІЗАННЯМ
ДОДАТОК 2
довідкове
Одноканальне сопло для подачі МОР струменево-напірним внезонним способом
Багатоканальне сопло для подачі МОР струменево-напірним внезонним способом
Сопла для подачі МОР гідроаеродинамічні способом
а - з поропластовой пластиною; б - з жорстким козирком; в - з жорсткою зубчастої заслінкою
Типове сопло для подачі розпорошеної МОР
1 - насадок; 2 - розподільник; 3 - трубка; 4 - штуцер
Сопло для широкої зони різання
1 - корпус;
2 - перший розподільник; 3 - другий розподільник; 4 - насадок
Додаток 3 (обов'язковий). ПЕРЕЛІК біоцидний присадок до МОР
Додаток 3
довідкове
Азин - похідне оксазолідіна (0,2-0,3)
Азин-1-похідне оксазаціклоалканов (0,2-0,3)
Вазин - похідне тіазіна (0,3)
Гексахорофен (0,01-0,2)
Камцід-1 (0,3)
Камцід-2 (0,15-0,25)
Катапін (0,15-1,0)
Мертиолят (0,0001-0,001)
Нітроцід-1 (0,06-0,15)
Нітроцід-2 (0,06-0,15)
Ортофенілфенол натрію (0,6-1,25)
Сульфоцід-4 - продукт взаємодії алканоламіни з формальдегідом, модифікований похідним карбамінової кислоти (0,1-0,2)
Сульфоцід-5 - композиція на основі похідного карбамінової кислоти і алканоламіни (0,1-0,2)
Тетрацід - продукт конденсації формальдегіду з алканоламіни і спиртом (0,3)
Укацід-2 - похідне триазина, активований нітроамінопроізводним фенолу (0,2)
Фермацід-10 (0,03-0,012)
Фермацід-12 (0,03-0,012)
Фермацід-13 (0,03-0,25)
Фурацилин ГФ-10 (0,01)
Фомацід-13 - продукт конденсації формальдегіду з кетоном (0,3)
Примітка. В дужках вказана рекомендована концентрація біоцидних присадок в робочому розчині МОР в процентах.
(Введено додатково, Змін. N 1).
Текст документа звірений по:
офіційне видання
"Система стандартів безпеки праці". Зб. ГОСТів -
М .: ІПК Видавництво стандартів, 2001.
Міністерство загальної та професійної освіти Російської Федерації Управління навчальних закладів професійної вищої освіти ТВЕРСКОЙ державний технічний університет Кафедра "Безпека життєдіяльності та екологія"Погоджено Затверджую Гл. фахівець підприємства зав. кафедрою БЖД (Для якого виконана реальна робота) _____________________ _____________________ підпис, ініціали, прізвище підпис, ініціали, прізвище "_____" __________2010 р "_____" __________2010 р Пояснювальна запискадо курсової роботи з БЖД на тему: "Забезпечення безпеки життєдіяльності на ділянці механічної обробки" підпис, дата спеціальність: 151001 Технологія машинобудування Позначення курсової роботи: КРГрупа: ТМС-0701 Керівник роботи: Сорокін Ю.І ________________ підпис, дата Робота захищена _______________ Оцінка _______________ Твер 2010 р |
Введение ................................................................................. .. 3
Аналітично-розрахункова частина ................................................... ............ 4
1. Характеристика і аналіз небезпечних (у тому числі
вражаючих) і шкідливих факторів при обробці
металів різанням .................. .......................................... ................ 4
2. Вибір принципів, заходів, методів і засобів
забезпечення БЖД працюють в механічному цеху
як в нормальному режимі роботи, так і при
виникненні НС ................................................ .. ............ 5
2.1 Засоби уловлювання стружки і пилу в зоні
різання .......................................................... ......... 10
3. Розрахунково-конструктивні рішення по основних
засобів колективного захисту (СКЗ) працюють
і навколишнього середовища на ділянці механічної обробки .............................................................................. .10
3.1 Загальні положення теорії проектування
пилестружкоотсасивающіх пристроїв .... ..................... .11
3.2 Схема конструкції пилестружкопріёмніка і
розрахунок пилестружкоотсасивающіх пристроїв
із зони різання ................................................ ............. 14
3.2.1 Вибір схеми транспортної мережі та
визначення маси переміщуваного
матеріалу і кількості повітря для його
транспортування ............................................. 14
3.2.2 Розрахунок втрат тиску по ділянках
транспортної мережі (пилестружкоотсаси-
вающего пристрої) .............................. ................ 15
3.2.3 Підбір вентилятора і визначення
потужності електродвигуна ............... .. ............... ..20
Висновок ................................................. .................................................. ........ 21
Бібліографічний список .. .................................... .. ............ ............ 22
Вступ
Фахівці машинобудівного виробництва в своїй практичній діяльності вирішують питання, пов'язані з поліпшенням технології, підвищенням надійності технічних систем (обладнання, машин, механізмів та ін.), Безпекою життєдіяльності працюючих і т.д. Проблема обеспилеванія і захисту від травм стружкою у взаємозв'язку з раціональним збором та використанням відходів обробки різних матеріалів на металообробних верстатах і автоматичних лініях є актуальною. Вирішення цього завдання в значній мірі пов'язано з економічною проблемою - скороченням втрат металу. Першорядне економічне значення набуває широке впровадження малоотходной технології виготовлення заготовок, скорочення припусків на механічну обробку. Також необхідна організація на підприємствах машинобудування єдиної системи видалення пилу і стружки із зони різання, механізоване транспортування їх до місця збору і брикетування. Таке рішення дозволяє усунути безповоротні втрати металу; підвищити безпеку праці; поліпшити гігієнічні умови праці. При цьому повинні передбачатися вловлювання, утилізація, знешкодження шкідливих речовин і відходів. Ця вимога повною мірою відноситься до обробки на металообробних верстатах ряду металів з шкідливими наповнювачами (берилій, свинцюваті бронзи і латуні, різні пластмаси), а також сільнопилящіх матеріалів - сірий чавун, графіт і ін. Проблема видалення пилу і стружки безпосередньо від ріжучих інструментів набуває важливе значення в зв'язку з технічним прогресом в машинобудуванні, особливо підвищенням швидкостей різання, широким впровадженням верстатів з програмним керуванням, роботизованих систем і їх комплексів. Стружка і пил оброблюваного матеріалу негативно впливають на надійність роботи і безпеку обслуговуючого їх персоналу. Зараз відомо багато пристроїв, призначених для захисту обслуговуючого верстати персоналу від пилу і травм відлітає стружкою. Це різні модифікації засобів індивідуального захисту (окуляри, податкові щитки, напівмаски, респіратори та ін.); пристрою колективного захисту - огорожі зони різання, відсмоктувачі пилу з укриття зони різання, різні відбивачі стружки, частково напрямні її на вбудовані в верстатах транспортери. Відомі немало технічних засобів, призначених для попередження травм (у вигляді порізів) стрічкової стружкою - різні пристрої дроблення сталевої стружки в процесі різання. Звідси випливає висновок, що в століття науково-технічного прогресу виникла задача, своєчасно прогнозувати небезпеку, пов'язану з високими швидкостями різання, і передбачити своєчасні кошти, що виключають її появи під час роботи на верстаті.
1. Характеристика і аналіз небезпечних (у тому числі вражаючих) і шкідливих факторів при обробці металів різанням.
При механічній обробці металів, пластмас та інших матеріалів на металорізальних верстатах (токарних, фрезерних, свердлильних, шліфувальних, заточувальних ін.) Виникає ряд фізичних, хімічних, психофізіологічних і біологічних небезпечних і шкідливих виробничих факторів.
Рухомі частини виробничого обладнання, які рухаються вироби і заготовки; стружка оброблюваних матеріалів, оскільки інструментів, висока температура поверхні оброблюваних деталей і інструменту; підвищена напруга в електричного кола або статичної електрики, при якому може статися замикання через тіло людини - відносяться до категорії фізичних небезпечних факторів.
Так, при обробці крихких матеріалів (чавуну, латуні, бронзи, графіту, карболіту, текстоліту та ін.) На високих швидкостях різання стружка від верстата розлітається на значну відстань (3-5 м). Металева стружка, особливо при точінні в'язких металів (сталей), має високу температуру (400 - 600 ° С) і велику кінетичну енергію, становить серйозну небезпеку не тільки для працюючого на верстаті, але і для осіб, що знаходяться поблизу верстата. Найбільш поширеними у верстатників є травми очей. Так, при токарній обробці від загального числа виробничих травм пошкодження очей перевищило 50%, при фрезеруванні 10% і близько 8% при заточуванні інструменту і шліфуванні. Очі ушкоджувалися відлітає стружкою, пиловими частинками оброблюваного матеріалу, осколками різального інструменту і частинками абразиву.
Фізичними шкідливими виробничими факторами, характерними для процесу різання, є підвищена запиленість і загазованість повітря робочої зони; високий рівень шуму і вібрації; недостатня освітленість робочої зони; наявність прямої і відбитої блескости; підвищена пульсація світлового потоку. При відсутності засобів захисту запиленість повітряного середовища в зоні дихання верстатників при точінні, фрезеруванні і свердлінні крихких матеріалів може перевищувати гранично допустимі концентрації. При точінні латуні і бронзи кількість пилу в повітрі приміщення відносно невелика (14,5-20 мг / м3). Однак деякі сплави (латунь ЛЦ40С і бронза Бр ОЦС 6-6-3) містять свинець, тому токсичність пилу, що утворюється при їх точении, слід оцінювати з урахуванням кількості в сплаві свинцю, прийнявши його гранично допустиму концентрацію. Розмір пилових частинок в зоні дихання коливається в широкому діапазоні - від 2 до 60 мкм. При обробці латуні, бронзи, карболіту, графіту на високих швидкостях різання (υ \u003d 300 ÷ 400 м / хв) кількість пилових частинок розміром до 10 мкм становить 50-60% загального їх числа.
У процесі механічної обробки полімерних матеріалів відбуваються механічні і фізико-хімічні зміни їх структури (термоокислительная деструкція). При роботі ріжучим тупим інструментом відбувається інтенсивне нагрівання, внаслідок чого пил і стружка перетворюються в пароподібний і газоподібний стан,
і іноді виникає займання матеріалу, наприклад при обробці текстоліту. Таким чином, при обробці пластмас в повітря робочої зони поступає складна суміш парів, газів і аерозолів, що є хімічними шкідливими виробничими факторами.
Продукти термоокислительной деструкції (граничні і ненасичені вуглеводні, а також ароматичні вуглеводні) можуть викликати наркотичну дію, зміни з боку центральної нервової системи, судинної системи, кровотворних органів, внутрішніх органів, а також шкірно-трофічні порушення. Аерозоль нафтових масел, що входять до складу мастильно-охолоджуючих рідин (МОР), може викликати подразнення слизових оболонок верхніх дихальних шляхів, сприяти зниженню імунобіологічної реактивності.
Концентрації шкідливих речовин в повітрі робочої зони, що утворюються при обробці різанням, не повинні перевищувати гранично допустимих значень.
До психофізіологічних шкідливих виробничих факторів процесів обробки матеріалів різанням можна віднести фізичні перевантаження при установці, закріпленні зніманні великогабаритних деталей, перенапруження зору, монотонність праці.
До біологічних факторів належать хвороботворні мікроорганізми і бактерії, які проявляються при роботі з МОР.
2. Вибір принципів, заходів, методів і засобів забезпечення БЖД працюють в механічному цеху як в нормальному режимі роботи т.і. при виникненні НС.
Актуальність проблем при роботі на металорізальних верстатах і верстатних лініях особливо велика у зв'язку з величезним контингентом робітників, зайнятих обробкою різанням металів і неметалічних матеріалів, а також тим, що на заводах мають місце нещасні випадки. Причини цих нещасних випадків різні:
Конструктивні недоліки окремих моделей верстатів;
Недоліки в організації праці;
Порушення інструкцій з техніки безпеки і правил внутрішнього розпорядку верстатникам.
При проектуванні верстатів, засобів механізації та систем управління верстатами і верстатними комплексами, а також при організації роботи на верстатах необхідно враховувати небезпечні фактори. При створенні принципово нових технологічних процесів і верстатних комплексів необхідно передбачити можливість появи нових небезпечних факторів і на основі прогнозу передбачати відповідні кошти забезпечення безпеки.
Підвищення режимів різання і впровадження верстатів і ліній з автоматичним і напівавтоматичним циклом роботи, а також нових технологічних процесів сприяли різкого зростання продуктивності праці. Одночасно з цим виникли завдання надійності огороджувальної техніки і запобіжних пристроїв при роботі в нових умовах: знепилювання при обробці тендітних металів і неметалічних матеріалів, захисту робочих від травм стружкою, надійного закріплення заготовки і ріжучого інструменту, безпеки допоміжних пристосувань, раціонального використання сигнальних кольорів і знаків безпеки і ряд інших завдань, пов'язаних з технікою і організацією безпеки праці при роботі на металорізальних верстатах. Створення безпечних і здорових умов праці при обробці металів різанням залежить від діяльності різних категорій працівників. Для того щоб праця робітників був безпечним, необхідно, перш за все, в конструкції верстатів, різних допоміжних пристроїв і пристосувань передбачати всі необхідні засоби безпеки. Необхідно, щоб в процесі експлуатації верстатів і різних пристосувань дотримувалися норми безпеки як щодо змісту устаткування в постійній експлуатаційної готовності цехової адміністрацією, так і дотримання інструкцій по техніці безпеки верстатникам. У процесі створення нових і при модернізації діючих верстатів конструктор зобов'язаний вирішувати дуже складні завдання безпеки. Він, перш за все, повинен піклуватися про те, щоб все приводні і передавальні ланки верстатів і струмопровідні частини обладнання були недоступні для випадкового дотику до них в процесі експлуатації і обслуговування. Це завдання вирішується шляхом розміщення зазначених частин обладнання в корпусі верстата або відповідного їх огородження. Для безпеки верстати забезпечуються різними запобіжними пристроями, які автоматично усувають небезпеку виникнення аварії, поломки через порушення технологічного процесу, розлади роботи верстата, перевантаження або переходу рухомих частин за встановлені межі. Також в конструкціях верстатів широко застосовують сигнальні пристрої. Також необхідно вирішити питання про систему управління огорожею зони різання (ручне або автоматизоване) з урахуванням призначення верстата, а також можливості поєднання огорожі ріжучого інструменту з улавливанием і отсосом стружки із зони різання. При проектуванні верстатів необхідно вжити заходів щодо зниження шуму устаткування.
Практично будь-яке обладнання механічного цеху характеризується небезпечною зоною. Небезпечна зона - це простір, в якому можлива дія на працівника небезпечного і (або) шкідливого виробничого фактора. Небезпека локалізована в просторі навколо рухомих елементів: ріжучого інструменту, оброблюваних деталей, планшайб, зубчастих, ремінних і ланцюгових передач, робочих столів верстатів, конвеєрів, що переміщуються підйомно-транспортних машин, вантажів і т. Д. Особлива небезпека створюється у випадках, коли можливе захоплення одягу, або волосся працюючого рухомими частинами обладнання.
Наявність небезпечної зони може бути обумовлено небезпекою ураження електричним струмом, впливу теплових, електромагнітних та іонізуючих випромінювань, шуму, вібрації, ультразвуку, шкідливих парів і газів, пилу, можливістю травмування відлітають частинками матеріалу заготовки та інструменту при обробці, вильотом оброблюваної деталі через поганий її закріплення або поломки.
Розміри небезпечної зони в просторі можуть бути постійними (зона між ременем і шківом, зона між вулицями і т. Д.) І змінними (поле прокатних станів, зона різання при зміні режиму і характеру обробки, зміна різального інструменту і т. Д.).
При проектуванні і експлуатації технологічного обладнання необхідно передбачати застосування пристроїв або виключають можливість контакту людини з небезпечною зоною, або знижують, небезпека контакту (засобів захисту працюючих). Засоби захисту працюючих за характером їх застосування поділяються на дві категорії: колективні та індивідуальні.
Засоби колективного захисту в залежності від призначення поділяються на такі класи: нормалізації повітряного середовища виробничих приміщенні і робочих місць, нормалізації освітлення виробничих приміщень і робочих місць, засоби захисту від іонізуючих випромінювань, інфрачервоних випромінюванні, ультрафіолетових випромінювань, електромагнітних випромінювань, магнітних і електричних полів, випромінювання оптичних квантових генераторів, шуму, вібрації, ультразвуку, ураження електричним струмом, електростатичних зарядів, від підвищених і знижених температур поверхонь обладнання, матеріалів, виробів, заготівель, від підвищених і знижених температур повітря робочої зони, від впливу механічних, хімічних, біологічних факторів.
Засоби індивідуального захисту в залежності і призначення поділяються на такі класи: ізолюючі костюми, засоби захисту органів дихання, спеціальний одяг, спеціальне взуття, засоби захисту рук, голови, обличчя, очей, органів слуху, засоби захисту від падіння і інші аналогічні засоби, захисні дерматологічні засоби.
Все що застосовуються в машинобудуванні засоби колективного захисту працюючих за принципом дії можна розділити на огороджувальні, запобіжні, що блокують, що сигналізують, а також системи дистанційного керування машинами і спеціальні.
Кожен з перерахованих підкласів, як буде показано нижче, має кілька видів і підвидів. Загальними вимогами до засобів захисту є: створення найбільш сприятливих для організму людини співвідношень з навколишнім зовнішнім середовищем і забезпечення оптимальних умов для трудової діяльності; облік індивідуальних особливостей обладнання, інструменту, пристосувань або технологічних процесів; надійність, міцність, зручність обслуговування машин і механізмів, облік рекомендацій технічної естетики.
Огороджувальні засоби захисту перешкоджають появі людини в небезпечній зоні. Застосовуються для ізоляції систем приводу машин і агрегатів, зон обробки заготовок, для огородження струмоведучих частин, зон інтенсивних випромінювань (теплових, електромагнітних, іонізуючих), зон виділення шкідливих речовин, що забруднюють повітряне середовище, і т. Д. Огороджувальні пристрої діляться на три основні групи : стаціонарні (повні та часткові), рухливі (знімні) і переносні.
 |
Мал. типи огороджень
а) повне (локалізує небезпечну зону разом з машиною);
б) рухоме (закриває доступ в робочу зону при настанні небезпечного моменту).
Запобіжні захисні засоби призначені для автоматичного відключення агрегатів і машин при виході будь-якого параметра устаткування за межі допустимих значень, що виключає аварійні режими роботи.
блокувальні пристрої виключають можливість проникнення людини в небезпечну зону або усувають небезпечний фактор на час перебування людини в цій зоні. Велике значення цей вид засобів захисту має у разі огородження небезпечних зон і там, де роботу можна виконувати при знятому або відкритому огорожі. За принципом дії блокувальні пристрої ділять па механічні, електричні, фотоелектричні, радіаційні, гідравлічні, пневматичні, комбіновані.
сигналізують пристрої дають інформацію про роботу технологічного обладнання, а також про небезпечні та шкідливі виробничі фактори, які при цьому виникають. За призначенням системи сигналізації діляться на три групи: оперативну, попереджувальну і розпізнавальну. За способом інформації розрізняють сигналізацію звукову, візуальну, комбіновану (світлозвукову) і одоризаційних (по запаху); останню широко використовують в газовому господарстві.
Системи дистанційного керування характеризуються тим, що контроль і регулювання роботи устаткування здійснюють з ділянок, досить віддалених від небезпечної зони. Спостереження проводять або візуально, або за допомогою систем телеметрії і телебачення. Параметри режимів роботи обладнання визначають за допомогою датчиків контролю, сигнали від яких надходять на пульт управління, де розташовані засоби інформації і органи управління. Такого роду системи можуть забезпечувати контроль за роботою кількох ділянок з одного пульта. Однак обсяг інформації при цьому не повинен бути надмірно великим.
Пристрої телемеханіки дозволяють спостерігати важкодоступні зони, а також зони підвищеної небезпеки, де тривале перебування людей заборонено. Особливо велике значення дистанційне керування має в цехах, в яких застосовують легкозаймисті та вибухонебезпечні матеріали, джерела радіоактивних випромінювань, токсичні речовини.
Спеціальні засоби захисту використовують при проектуванні різних видів устаткування. До них відносяться: двуручное включення машин (включення виробляється двома ручками за допомогою двох пускових органів); системи вентиляції, джерела світла, освітлювальні прилади, теплоізоляція, глушники шуму, пристрої для транспортування і зберігання ізотопів, захисне заземлення обладнання, усуває небезпеку ураження електричним струмом, і т.д.
Основою методології вибору засобів захисту є облік таких вимог:
Вибір засобів захисту повинен здійснюватися з урахуванням вимог безпеки для кожного процесу або виду робіт;
Засоби захисту повинні створювати найбільш сприятливі для організму людини співвідношення з навколишнім середовищем і забезпечувати оптимальні умови для трудової діяльності;
Повинен проводитися розрахунок часу, необхідного на експлуатацію засобів захисту в ході ведення технологічного процесу;
Має здійснюватися визначення очікуваної економічної ефективності за рахунок поліпшення умов праці при введенні засобів захисту відповідно до міжгалузевими рекомендаціями НІІтруда.
Слід мати на увазі, що основними показниками економічної ефективності заходів, що поліпшують умови праці, є:
Зростання продуктивності праці, який визначається такими приватними показниками, як зниження трудомісткості продукції, зниження (вивільнення) чисельності працівників, приріст обсягу виробництва, економія робочого часу;
Отримання річного економічного ефекту (економії приведених витрат), що визначається такими приватними показниками, як економія за елементами собівартості продукції, приріст прибутку на один карбованець витрат, термін окупності одноразових витрат.
2.1. Засоби уловлювання стружки і пилу в зоні різання
В даний час існує декілька типів пилестружкопріемніков для різних типів верстатів.
Так, наприклад, для токарних верстатів:
Пристрій резцапилестружкоотводчіка ВЦНИИОТ-4, призначеного для зовнішнього, поздовжнього і поперечного точіння виробів з крихких матеріалів.
Пристрій розточний оправлення пилестружкоотводчіка ВЦНИИОТ-5.
Расточная оправлення-пилестружкоотводчік (ГПЗ-1) для розточування отворів в латунних трубах на токарно-револьверних верстатах.
Пристрій комбінованого пневматичного різця-пилестружкопріемніка ВЦНИИОТ.
Пристрій модернізованого різця пилестружкопріемніка ВЦНИИОТ.
Для фрезерних верстатів:
Пилестружкопріемнік ВЦНИИОТ, до горизонтально-фрезерних верстатів, призначеним для обробки виробів дисковими і циліндричними фрезами.
Пилестружкопріемнік ВЦНИИОТ, до вертикально-фрезерних верстатів, призначеним для обробки виробів торцевими фрезами.
Для свердлильних верстатів:
Щілинні пневматичні пилестружкопріемнікі
Модернізовані навісні відсмоктують агрегати
а) з приводом від двигуна верстата (ВЦНИИОТ-70)
б) з індивідуальним приводом (ВЦНИИОТ-73)
3. Розрахунково-конструктивні рішення по основних засобів колективного захисту (СКЗ) працюють і ОС на ділянці механічної обробки.
Пневмотранспортную мережу прокладають в місцях, доступних для огляду і ремонту. Для прочищення пневмотранспортной мережі групових пилетружкоотсасивающіх установок без роз'єму трубопроводів слід передбачати влаштування герметичних люків після колін і відводів, а також на горизонтальних ділянках мережі. В останньому випадку відстань між люками приймається не більше 12 м.
При наявності в цеху мережі стисненого повітря для прочищення пневмотранспортной мережі необхідно передбачати замість люків приварку штуцерів діаметром до 20 мм для її продувки, забезпечених заглушками. При цьому кут між штуцером і магістраллю повинен
прийматися не більше 15 ° з таким розрахунком, щоб потік стисненого повітря був спрямований до очиснику повітря.
Всі елементи установки (пилестружкопріемнік, транспортна мережа, очисник повітря), в яких переміщується транспортується матеріал, рекомендується виконувати зі сталі товщиною не менше 1,5 мм
при paзреженіі до 5 кПа і не менше 3 мм при розрідженні більше 5кПа.
Конструктивні елементи воздухоочистителей повинні бути герметичними щоб уникнути непродуктивних підсосів і витримувати гідростатичну навантаження, що виникає внаслідок розрідження в мережі.
Повітроводи пневмотранспортной мережі пилестружкоотсасивающіх установок слід проектувати по можливості таким чином, щоб початковий, що примикає до пилестружкопріемніку ділянку мережі розташовувався вертикально або під кутом вгору. Не рекомендується, щоб уникнути засмічення мережі будувати довгі горизонтальні ділянки з вертикальним стояком в його кінці.
Протяжність пневмотранспортной мережі пилестружкоотсасивающіх установок для найбільш віддаленої ділянки від вентилятора до верстата рекомендується приймати не більше 30 м.
Основні елементи пилестружкоотсасивающіх установок: циклони, електродвигуни, вентилятори, фільтри - повинні встановлюватися на міцних підставах і надійно закріплюватися, при цьому слід передбачати можливість вільного доступу до них.
При проектуванні пневматичних і пилестружкоотсасивающіх слід враховувати модель верстата, процес обробки, опрацьований матеріал, кількість відділяється стружки в одиницю часу, насипну щільність стружки і інші чинники, виходячи з яких визначаються транспортні швидкості, опору в трубопроводах, а також об'ємний витрата повітря, що видаляється.
Порядок розрахунку систем і установок безперервного видалення стружки і пилу безпосередньо із зони різання наступний: а) встановлюють об'ємну витрату повітря, виходячи з прийнятої транспортної швидкості і діаметра трубопроводу; б) визначають втрати тиску в мережі; в) підбирають вентилятори і електродвигуни.
3.1. Загальні положення теорії проектування пиловідсмоктуючих пристроїв.
Пневматична система безперервного видалення пилу і стружки від
ріжучих інструментів складається з наступних основних елементів:
Спеціальних пилестружкопріемніков;
Транспортної мережі;
Стружкоотделітеля;
Пиловідокремлювачі (фільтра);
Спонукача тяги повітря.
Ефективність пневматичної системи, що розробляється для конкретних умов обробки крихких матеріалів, забезпечується за умови врахування ряду положень. Потрібно враховувати:
Характер і інтенсивність пилоутворення;
Закономірності формоутворення і напрямки руху потоку стружок і пилових частинок;
Фізико-механічні та аеродинамічні особливості елементної стружки;
Особливості окремих елементів системи та їх розрахунок у взаємозв'язку з усією системою.
На інтенсивність пилоутворення при обробці крихких матеріалів різанням впливає фізико-механічні властивості оброблюваного матеріалу та режими різання.
Зі збільшенням швидкості і глибини різання збільшується кількість пилу (по масі), що відділяється від виробу. Особливо велика запиленість при точінні, фрезеруванні сірого чавуну і ряду неметалічних матеріалів. Зона максимальної запиленості при обробці крихких матеріалів визначається характером обробки, геометричними параметрами інструменту і режимами різання.
Закономірності формоутворення і напрямку потоку стружок і пилових частинок.
При точінні, фрезеруванні і свердлінні від оброблюваного вироби відділяється потік стружок і пилових частинок, що мають складну геометричну форму, мінливу зі зміною умов різання.
При свердлінні потік елементних стружок має воронкоподібну, колоколообразную або більш складну форму в залежності, головним чином від напрямку подачі свердла.
Пилестружкопріемнікі є початковим елементом пневматичної системи, вони повинні забезпечити найбільш повне уловлювання стружок і пилових частинок безпосередньо в зоні різання. Це досягається не тільки відповідною конструкцією приймача, розташованого поблизу ріжучого інструменту, але і раціональним взаємодією повітряних потоків і потоку стружок і пилу поблизу його отвору всмоктування. При проектуванні пилестружкопріемніков необхідно враховувати форму, напрямок і кінетичну енергію потоку стружок і пилових частинок, що утворюються в заданих умовах різання, а також форму, розмір і масу елементної стружки. Вхідний отвір пилестружкопріемніка слід розташовувати зустрічно до напрямку потоку стружки і пилових частинок. Геометрична форма вхідного отвору пилестружкопріемніка переважно прямокутна, що наближається до квадрату. Для свердління доцільно, застосування щілинних приймачів з вхідним отвором для стружки.
Транспортна мережа призначається для переміщення стружок і пилу з пилестружкопріемніков в стружкоделітель і фільтр. Від правильного пристрою і розрахунку трубопровідної мережі в значній мірі залежать ефективність видалення стружки і пилу, економічність і надійність роботи всієї пневматичної системи.
Розрізняють просту (одноветьевую) транспортну мережу, яка застосовується для індивідуальних установок, і складну (многоветьевую) - для установок, які обслуговують групу верстатів. Ступінь зосередженості верстатів, на яких обробляються матеріали однієї марки, в більшості випадків є вирішальним фактором при виборі типу пневматичної системи - індивідуальній чи груповій. Індивідуальними пневматичними системами видалення стружки і пилу від ріжучих інструментів доцільно обладнати не тільки поодинокі верстати, а й автоматичні лінії, якщо ділянки з великим пилестружкоотделеніем розташовані на значній відстані один від одного. У ряді випадків доцільно поєднання пневматичної системи видалення стружки і пилу з механічними, вібраційними транспортерами, а також з пневмотранспортной системою, що працює на стиск. При цьому початковою ланкою повинна бути пневматична система, що працює на всмоктування.
Стружкоделітель передбачається для відділення стружки і великих частинок пилу від транспортує їх повітря і видачі в Стружкосборнікі або на транспортер для подальшого переміщення до місця збору. Як стружкоделітелей для сухих сипучих стружок, що утворюються при обробці крихких матеріалів, застосовуються зазвичай різного типу циклони і стружкоосадочние камери.
Пиловідокремлювачі (фільтри) призначаються для затримання дрібних пилових частинок. Тип пиловідокремлювачі вибирається головним чином в залежності від диспетчерського складу і гранично допустимого вмісту даної пилу в повітрі робочих приміщень після очищення фільтром. У зв'язку з цим в якості пиловідокремлювачі можуть застосовуватися як сухі фільтри, так і мокрі, а також електрофільтри.
Підсилювач тяги призначається для створення в пилестружкопріемніках і в транспортній мережі відповідних швидкостей повітря при заданій продуктивності, що сприяють максимального уловлювання стружки і пилових частинок приймачами і забезпечують стійке їх транспортування по трубопроводах. Для пневматичної системи видалення стружки і пилу, що утворюються при обробці крихких матеріалів, зазвичай як спонукач повітря застосовуються відцентрові вентилятори середнього і високого тиску і вакуум насоси.
Швидкість повітряного потоку, необхідна для безперервного видалення стружки з пилестружкопріемніков і стійкого переміщення її по трубопроводом, може бути визначена за швидкістю витання стружки, тобто по середній швидкості висхідного повітряного потоку у вертикальному трубопроводі, при якій елементна стружка знаходиться в підвішеному стані.
3.2. Схема конструкції пилестружкопріемніка і розрахунок пилестружкоотсасивающіх пристроїв із зони різання
3.2.1. Вибір схеми транспортної мережі та визначення маси
переміщуваного матеріалу, і кількість повітря для його транспортування.
Обсяг переміщуваного матеріалу:
де, d-діаметр точіння, мм;
s - подача зворотний, мм / об;
n - частота, об / хв.
t- глибина різання при точінні, мм;
Маса переміщуваного матеріалу:
де, щільність переміщуваного матеріалу, кг / м 3 (чавун - 7200 кг / м 3).
Кількість повітря, необхідного для транспортування
матеріалу:
де, - задана вагова концентрація суміші (залежить від характеру стружки).
Визначення обсягу повітря:
де, щільність повітря при температурі переміщуваного суміші кг / м 3
За обсягом повітря L і транспортної швидкості v тр визначаються
перетин транспортної мережі:
де, транспортна швидкість.
3.2.2.Расчет втрат тиску по ділянках транспортної мережі
Ділянка 1. Пилестружкопріёмнік і відросток з відведенням d 1 \u003d 50 мм,
F 1 \u003d 0,00000329 м 2, l 1 \u003d 0,5 м, об'єм L 1 \u003d 0,308 м 3 / ч \u003d 0,000085 м 3 / с.
швидкість:
від електродвигуна до вентилятора і к.к.д. вентилятора 0,5 складе:
де, к.к.д. передачі від електродвигуна до вентилятора;
К.к.д. вентилятора;
Прискорення вільного падіння
висновок
Основними шкідливими факторами при обробці на металорізальних верстатах є відлітає стружка і утворюється пил. Металева стружка представляє серйозну небезпеку не тільки для працюючого на верстаті, але і для осіб, що знаходяться поблизу верстата. Запиленість повітряного середовища в зоні дихання верстатників при точінні, фрезеруванні і свердлінні крихких матеріалів може перевищувати гранично допустимі концентрації. Для забезпечення безпеки життєдіяльності необхідно усунути дію цих небезпечних факторів. В умовах постійного збільшення швидкостей різання в сучасному виробництві ця задача особливо актуальна, тому що збільшення швидкості різання підсилює дію перерахованих факторів. Для їх усунення застосовуються пилестружкоотводчікі, що забезпечують не тільки захист працюючих, а й ефективне видалення пилу і стружки із зони різання. Для більшої безпеки обслуговуючого персоналу потрібно використовувати не тільки пилестружкоотводчікі, але і загородження для ізоляції зони обробки, запобіжні засоби, для автоматичного відключення верстата при попаданні руки працюючого в зону різання. Застосування пилестружкоотводчіков є частиною рішення задачі усунення причин виробничого травматизму і професійних захворювань працюючих в сучасній промисловості.
бібліографічний список
1. Охорона праці в машинобудуванні: Підручник / за ред. Є.Я. Юдіна та С.В. Бєлова. - М .: Машинобудування, 1983.
2. Безпека виробничих процесів: Довідник / під.
загальною редакцією С.В. Белова.-М .: Машинобудування, 1985 г.
3. Власов А. Ф. Техніка безпеки при обробці металів резаніем.- М .: Профиздат 1954 року
4. Власов А. Ф. Безпека при роботі на металорізальних станках.- М .: Машинобудування, 1982 р
5. Бережний С.А., Романов В.В., Сєдов Ю.І. Безпека життєдіяльності: Навчальний посібник. - Твер: ТДТУ, 1996.
1.1. Загальні вимоги безпеки
1) До самостійної роботи на токарному верстаті допускаються особи, які мають відповідну кваліфікацію, пройшли вступний інструктаж і первинний інструктаж на робочому місці з охорони праці і навчені безпечним методам роботи.
2) Працівник, який не пройшов своєчасно повторний інструктаж з охорони праці (не рідше одного разу в 6 місяців) і щорічну перевірку знань з безпеки праці, не приступить до роботи.
3) При надходженні на роботу працівник повинен пройти попередній медогляд і протягом роботи проходити періодичні медогляди.
4) Працівник зобов'язаний дотримуватися Правил внутрішнього трудового розпорядку, встановлені на підприємстві, не допускати порушення трудової і виробничої дисципліни.
Не допускається вживання працівниками алкогольних, наркотичних і токсичних речовин, а також куріння в невстановлених місцях.
5) Повна норма тривалості робочого часу токаря не може перевищувати 40 годин на тиждень.
Тривалість щоденної роботи (зміни) визначається Правилами внутрішнього трудового розпорядку або графіком робіт (змінності) з дотриманням норми тривалості робочого тижня, встановленої наймачем.
6) Працівник повинен дотримуватись вимог безпеки при пересуванні по території і виробничих приміщень автотранспортного підприємства.
7) Помітивши порушення вимог безпеки праці іншим працівником, токар повинен попередити його про необхідність їх дотримання.
8) Працівник повинен вміти надавати долікарську допомогу потерпілому при нещасних випадках на виробництві.
9) Працівник не повинен приступати до виконання робіт, які не пов'язані з його прямими обов'язками за фахом, без проходження цільового інструктажу.
10) Працівник повинен знати, що найбільш небезпечними виробничими факторами, які можуть діяти на нього в процесі виконання робіт, є:
| ПЕР 151902.03.14 1244 |
10.2. оброблювані вироби (заготовки, деталі та інші). Оброблювані вироби можуть травмувати працюючого при недбалої установці і знятті оброблюваних деталей, при ненадійному їх кріпленні в патроні верстата, при наявності задирок на гострих крайках;
10.3. стружка, яка утворюється при обробці виробів і матеріалів. Стружка, що викидається різцем при обробці матеріалів, може стати причиною пошкодження очей.
11) Працівник повинен працювати в спецодязі і в разі необхідності використовувати інші засоби захисту.
12) Відповідно до галузевими нормами безплатної видачі робітникам і службовцям спецодягу, спец.обуві та інших ЗІЗ токареві видаються:
13) Працівник повинен користуватися тільки тим інструментом, пристосуваннями, обладнанням, роботі з якими він навчений безпечним методам праці і проінструктований. Токар повинен працювати тільки на закріпленій за ним верстаті.
14) Не допускається працювати на верстаті в рукавицях або рукавичках, а так само з забинтованими пальцями без гумових напальчников внаслідок можливості втягування при цьому рук в зону обробки деталі.
15) Не допускається мити руки в маслі, емульсії, гасі і витирати їх ганчір'ям, забрудненої стружкою, оскільки це може стати причиною травмування рук.
16) Працівник повинен дотримуватися правил пожежної безпеки, вміти користуватися засобами пожежогасіння.
17) Про помічені порушення вимог безпеки праці на своєму робочому місці, а також про несправності устаткування, пристосувань, інструменту та ЗІЗ, порушеннях технологічного процесу працівник повинен повідомити своєму безпосередньому керівнику і не приступати до роботи до усунення помічених порушень і несправностей.
18) Працівник повинен дотримуватися правил особистої гігієни. Після закінчення робіт і перед прийомом їжі або курінням необхідно мити руки з милом.
19) Для пиття користуватися водою з спеціально призначених для цих цілей пристроїв (сатуратори, питні бачки, фонтанчики і тому подібні пристрої).
20) За невиконання вимог цієї інструкції працівник несе відповідальність відповідно до чинного законодавства.
| ПЕР 151902.03.14 1244 |
1.2. Вимоги безпеки перед початком роботи
1. Підготувати та одягнути необхідні для роботи ЗІЗ. Спецодяг повинен бути наглухо застебнута, волосся повинне бути закриті головним убором і підібрані під нього.
2. Оглянути і підготувати своє робоче місце, прибрати зайві предмети, не захаращуючи проходів. Робоче місце повинно міститися в чистоті, добре висвітлюватися. Працівник повинен стояти на дерев'яному гратчастому настилі з відстанню між планками не більше 30 мм. Пол виробничого приміщення повинен відповідати санітарно-гігієнічним вимог і не бути слизьким.
3. Перевірити наявність і справність інструменту, пристроїв та обладнання. Конструкція всіх пристосувань для закріплення деталей (патрони, планшайби, оправлення тощо) повинна забезпечувати надійне їх закріплення і виключати можливість самоотварачіванія під час роботи, в тому числі і під час реверсування обертання.
4. Відрегулювати місцеве освітлення верстата так, щоб робоча зона була достатня, освітлена, і світло не зліпив лазу.
5. Перевірити арматуру і світильник. Напруга харчування місцевих світильників не повинна перевищувати 42 В, допускається харчування - напругою 127 - 220 В, за умови, що такі світильники не мають струмоведучих частин, доступних для випадкового дотику.
6. Перевірити на холостому ходу верстата справність органів управління, фіксації важелів включення і переключення, а також відсутність заїдань (зайвої слабини) в рухомих частинах верстата особливо при шпинделі, в поздовжніх і поперечних санчатах супорта.
7. Перед кожним включенням верстата переконатися, що пуск верстата нікому не загрожують небезпекою, стежити, щоб у верстата не було сторонніх осіб.
| ПЕР 151902.03.14 1244 |
1.3. Вимоги безпеки під час роботи
1. Працівник повинен при закріпленні деталі в кулачковому патроні або використанні планшайби захоплювати деталі кулачками на можливо більшу величину. Не допускати, щоб після закріплення деталі кулачки виступали з патрона або планшайби за межі їх зовнішнього діаметра. В іншому випадку замінити патрон або встановити спеціальне загородження. Після закріплення деталі в патроні вийняти торцевої ключ.
2. При установці (нагвинчуванні) патрона або планшайби на шпиндель очистити їх від стружки і забруднення, підкласти під них на верстат дерев'яні підкладки з виїмкою по формі патрона (планшайби).
3. Не згвинчувати патрон (планшайбу) раптовим гальмуванням шпинделя. Згвинчення патрона (планшайби) ударами кулачків об підставку допускається тільки при ручному обертанні патрона, при цьому слід застосовувати підставки з довгими ручками (для утримання рукою).
4. Укладання матеріалів, заготовок і деталей у робочого місця проводити способом, що забезпечує їх стійкість, висота штабеля не повинна перевищувати 1 м.
5. Установку на верстат деталей і заготовок масою понад 15 кг, їх зняття проводити за допомогою підйомних пристроїв і пристосувань.
6. У кулачковому патроні без підпору центром задньої бабки закріплювати тільки короткі, завдовжки не більше двох діаметрів, зрівноважені деталі, в інших випадках користуватися задньою бабкою.
7. При обробці в центрах деталей довжиною рівній 12 діаметрам і більше, а також при швидкісному та силового різання деталей довжиною дорівнює 8 діаметрам і більше застосовувати додаткові опори (люнети), використовувати безпечні повідкові патрони та безпечні хомутики.
8. При обробці в центрах дотримуватися таких правил:
Ø Перевірити, чи закріплена задня бабка, і після установки вироби змастити центр;
Ø Чи не працювати на спрацьованих або забитих центрах;
Ø Періодично змащувати центр і перевіряти осьової затиск;
Ø Стежити за тим, щоб деталь спиралася на центр всієї конусної частиною центрового отвору;
Ø Не допускається упор центру в дно центрового отвору деталі, оскільки при цьому не забезпечується правильна установка і надійне закріплення деталі.
| ПЕР 151902.03.14 1244 |
9. Щоб уникнути травм через інструменту необхідно:
Ø Включати спочатку обертання шпинделя, а потім подачу, при цьому оброблювану деталь слід привести в обертання до зіткнення її з різцем, врізання виробляти плавно, без ударів;
Ø Перед зупинкою верстата спочатку вимкнути подачу, відвести ріжучий інструмент від деталі, а потім вимкнути обертання шпинделя.
10. Резцова головку відводити на безпечну відстань при центруванні деталей, зачищення, шліфування деталей наждаковим полотном, обпилюванню, шабруванні, вимірюванні деталей, а при зміні патрона і деталі відсувати подалі також задню бабкою.
11. Стежити за правильною установкою різця і не підкладати під нього різні шматки металу, користуватися підкладками, рівними площі різця.
12. Різець встановлювати з мінімально можливим вильотом і затискати не менше ніж трьома болтами.
13. При підведенні різця до оправці або планшайбе дотримуватися обережності уникати надмірно глибокої подачі різця.
14. При обробці в'язких матеріалів, що дають стрічкову стружку, застосовувати різці з викружками, накладними стружколоматель, стружкозавівателі.
15. Видалення стружки з верстата проводити відповідними пристосуваннями (гачками, щітками), прибирати стружку руками не допускається щоб уникнути їх травмування. Гачки повинні мати гладкі рукоятки та щиток, що оберігає руки від порізу.
16. Остерігатися намотування стружки на оброблювану деталь або різець і не направляти кучеряву стружку на себе.
17. Ручна обпилювання і полірування оброблюваних деталей, як правило, не допускається. У виняткових випадках вона повинна виконуватися за допомогою спеціальних пристосувань, що забезпечують безпеку проведення цих робіт.
18. При обпилюванню, зачистці, шліфуванні оброблюваних на верстаті деталей:
Ø Стояти обличчям до патрона, тримати ручку напилка лівою рукою, і не переносити праву руку на деталь;
Ø Чи не притискати наждачное полотно до деталі руками, використовувати для цього затиски (держалкі);
Ø Чи не торкатися руками або одягом оброблюваної деталі, щоб уникнути захоплення рук обертається деталлю.
| ПЕР 151902.03.14 1244 |
20. Зупиняючи верстат, вимкнути подачу, потім відвести різець від оброблюваної деталі і вимкнути обертання шпинделя.
21. Укладати стійко на підкладках і стелажах подані на обробку і оброблені деталі.
22. Зупинити верстат і вимкнути електродвигун при:
Ø догляді від верстата навіть на короткий час;
Ø Тимчасове припинення роботи;
Ø перерви в подачі електроенергії;
Ø прибирання, мастилі, чищенні верстата;
Ø Виявленні несправності в обладнанні;
Ø підтягування болтів, гайок і інших сполучних деталей верстата;
Ø закріплених, установці і знятті оброблюваної деталі;
Ø Зміні інструменту і перевірці стану різальної крайки різця.
23. Не допускається:
Ø Користуватися затискними патронами, якщо зношені їх робочі поверхні, так як при цьому не забезпечується надійний затиск оброблюваної деталі і при її обробці може відбутися ослаблення затиску, випадання деталі з патрона і травмовані працюючого;
Ø Класти деталі, інструмент та інші предмети на станину верстата і кришку передньої бабки, що може стати причиною травмування під час падіння предметів на обертові вузли верстата, оброблювані деталі, затисканні цих предметів;
Ø Притримувати руками відрізані важкі деталі і заготовки, так як в разі їх падіння може статися травмування працюючого;
Ø Працювати на верстаті без закріплення патрона сухарями, щоб уникнути його самовідгвинчування при реверсі, падіння і травмування .;
Ø Гальмувати обертання шпинделя натиском руки на частини верстата або літали (можливий захоплення руки обертовим предметом, травмування руки гострої кромки, задирки і так далі);
Ø Працювати з прутковим матеріалом, який виступає з боку задньої частини шпинделя, без відповідного огородження, так як це може стати причиною травмування інших людей;
Ø Закладати і подавати рукою в шпиндель оброблюваний пруток при включеному верстаті, вимірювати оброблювану деталь до зупинки верстата і відведення супорта на безпечну відстань - можливо загарбання рук працюючого обертається деталлю, травмування задирок і гострими крайками.
| ПЕР 151902.03.14 1244 |
1.4. Вимога безпеки в аварійних ситуаціях
1. При створенні аварійної ситуації, виникнення пожежі:
Ø Припинити проведення робіт;
Ø Включити обладнання;
Ø Усунути по можливості джерело, що викликав таку ситуацію, викликати аварійні служби;
Ø Повідомити про те, що трапилося особи, відповідальної за безпечне проведення робіт;
2. Про виникнення пожежі повідомити керівництву, викликати пожежну охорону і приступити до гасіння пожежі наявними засобами пожежогасіння.
3. При нещасному випадку, який стався з працівником або очевидцем якого він став, працівник зобов'язаний:
Ø Надати потерпілому долікарську допомогу, використовуючи препарати знаходяться в аптечці, і застосовувати необхідні заходи з надання потерпілому медичної допомоги;
Ø Вжити заходів до збереження обстановки на місці події (якщо це не створює загрозу здоров'ю і життю працівників);
Ø Повідомити про те, що сталося (або попросити це зробити іншого працівника) безпосереднього керівника або іншу посадову особу наймача.
1.5. Вимоги безпеки після закінчення роботи
1. Привести в порядок робоче місце. Очистити верстат від стружки, пилу, зробити змащення верстата. Інструмент і пристосування очистити і прибрати у відведені для них місця.
2. Зняти Міз і прибрати їх в призначене для цього місце. Своєчасно здавати спецодяг та інші ЗІЗ в прання і ремонт.
3. Вимити руки з милом.
4. Про всі недоліки, виявлені під час роботи, сповістити свого безпосереднього керівника.
| ПЕР 151902.03.14 1244 |
3. НАУКОВА ОРГАНІЗАЦІЯ ПРАЦІ РОБОЧОГО І РОБОЧОГО МІСЦЯ верстатників (МЕТАЛЛООБРАБОТКА)
Продуктивність в значній мірі залежить від правильної організації праці верстатника, а також організації та технічного обслуговування робочого місця.
Наукова організація праці верстатника має на меті створення необхідних умов для досягнення максимальної продуктивності праці при найменших витратах матеріальних і трудових ресурсів.
Робоче місце верстатника - це ділянка виробничої площі цеху, на якій розташовано верстат з комплексом пристосувань допоміжного і ріжучого інструменту, а також технічна документація, інші предмети і матеріали, що знаходяться безпосередньо в розташуванні робочого. Робоче місце є основною ланкою будь-якої виробничої структури, де виробляють механічну обробку на верстатах, тому дуже важливо, щоб воно було раціонально організовано.
Робоче місце повинно бути організовано таким чином, щоб були усунуті всі непотрібні руху робочого і створені умови для забезпечення найбільш високої продуктивності праці. Основними шляхами раціоналізації робочих рухів є усунення зайвих рухів, заміна рухів на подовжені відстані більш короткими і менш нудними і одночасно виконання робочих рухів двома руками.
Типове планування робочого місця токаря:
1.пріёмний столик для деталей
СПИСОК ВИКОРИСТАНОЇ ЛІТЕРАТУРИ
1. Багдасарова Т.А. «Токар Універсал» Москва, Видавничий центр «Академія», 2004 - 320 ас;
2. Верина Л.І. «Довідник токаря» Москва, Видавничий центр «Академія», 2004 т-448 с;
3. Драгун А.П. «Ріжучий інструмент (для молодих робітників)», Лениздат, 1986 112 с;
4. Зайцев С.А. «Допуски, посадки технічні вимірювання в машинобудуванні» Видавництво «Академія», 2004 - 240 с;
5. Зайцев Б.Г. «Довідник молодого токаря» Москва, Вища школа, 1988 - 333 с;
6. Куликов О.М., Ролин Є.І. «Охорона праці в металообробній промисловості», Москва, Видавничий центр «Академія», 2006 - 144 с;
7. Соболь А.М. «Шляхи підвищення продуктивності праці верстатників (на прикладі токарів) Москва, Вища школа, 1985 - 74 с;
8. Черпаків Б.І., Альперович Т.А. «Металорізальні верстати», Москва, Видавництво «Академія», 2003 - 230 с;
9. Черпаків Б.І. «Технологічне обладнання машинобудівного виробництва, видавничий центр« Академія », 2005 - 400 с;
10. Черпаків Б.І., Альперович Т.А. «Металорізальні верстати» Москва, Видавничий центр «Академія», 2003 - 368 с.
11. (1) Довідник молодого токаря видавництво Москва «Вища школа» - 1999р.
12. (2) Загальнотехнічний довідник видавництво «Машинобудування» Москва - 1998р.
| ПЕР 151902.03.14 1244 |
ПРИКЛАДНА ПРОГРАМА
| ПЕР 2.12.11.812 |
| ПЕР 151902.03.14 1244 |
Розпорядженням Міністерства від 25.08.1982г. №087-16
термін введення встановлений з 01.01-1984г.
Цей стандарт встановлює загальні вимоги безпеки до розробки і виконання процесів механічної обробки металів різанням (далі - обробка різанням) на металорізальних верстатах і автоматичних лініях.
I. Загальні положення
1.1. Розробка технологічної документації, організація та проведення технологічних процесів обробки різанням повинні відповідати вимогам, "Санітарних правил організації технологічних процесів і гігієнічних вимог до виробничого обладнання", затверджених Міністерством охорони здоров'я СРСР, а також цього стандарту.
1.2. У технологічних процесах обробки різанням можливо дію на працюючих наступних небезпечних і шкідливих виробничих факторів:
рухомі частини виробничого обладнання і пересуваються заготовки, деталі і матеріали;
підвищений рівень шуму на робочому місці;
підвищений вміст пилу, шкідливих парів і аерозолів в повітрі робочої зони;
підвищені значення напруги в електричному ланцюзі, замикання якого може відбутися через тіло людини;
підвищений рівень вібрації;
гострі кромки, задирки і шорсткості на поверхні заготовок, деталей;
підвищений рівень статичної електрики;
токсичні, дратівливі і інші впливу на організм людини в залежності від застосовуваного матеріалу;
розташування робочих місць на значній висоті відносно поверхні підлоги;
пожежо-вибухонебезпечність.
1.3. Концентрація шкідливих речовин, що утворюються в повітрі робочої зони при обробці різанням, не повинна перевищувати норм, вказаних в ГОСТ 12.1.005-76. Рівні шуму на робочих місцях не повинні перевищувати величин, встановлених ГОСТ 12.1.003-76.
1.4. Оптимальні і допустимі величини температури, відносної вологості та швидкості руху повітря в робочій зоні виробничих приміщень цеху повинні відповідати вимогам ГОСТ 12.1.005-76, розділ I і "Санітарних норм проектування промислових підприємств", затверджених Держбудом СРСР *
1.5. Конвеєри, що застосовуються при міжопераційному переміщенні вантажів (заготовки, деталі і т.п.) в процесі обробки різанням, повинні відповідати вимогам.
1.6. Верстатні пристосування, що застосовуються при обробці різанням, повинні відповідати вимогам ГОСТ 12.2.029-77.
1.7.Інструмент, застосовуваний для обробки різанням, повинен відповідати вимогам ГОСТів, ТУ та технологічної документації.
1.8. Допустимі величини параметрів вібрації, які передаються від працюючих верстатів та іншого обладнання на робочі місця і на руки працюючих, не повинні перевищувати норм, встановлених в ГОСТ 12.1.012-78, "Санітарних норм проектування промислових підприємств", затверджених Держбудом СРСР і "Санітарних норм і правил при роботі з пневмоінструментом, механізмами і обладнанням, що створює вібрації, що передаються на руки працюючих ", затверджених Міністерством охорони здоров'я СРСР.
1.9. Цехи і дільниці по обробці різанням повинні бути обладнані засобами пожежогасіння згідно з вимогами ГОСТ 12.4.009-75, галузевих "Правил пожежної безпеки" та керівного матеріалу "Категорій і класи виробництв по вибуховий, вибухопожежної та пожежної небезпеки і засобів протипожежного захисту", затверджених Міністерством.
110. На підставі цього стандарту з урахуванням специфіки роботи в об'єднаннях, на підприємствах і в організаціях галузі повинні бути розроблені інструкції з техніки безпеки праці, а діючі інструкції повинні бути приведені у відповідність з вимогами цього стандарту.
2. Вимоги безпеки до ТЕХНОЛОГІЧНИХ ПРОЦЕСІВ
2.1. Загальні вимоги.
2.I.I. Вимоги безпеки до процесів з обробки різанням повинні бути викладені в технологічній документації відповідно до вимог, розділ 2.
2.1.2. Виклад вимог безпеки в технологічній документації слід проводити відповідно до РД50-134-78 "Методичних вказівок по контролю повноти викладів вимог безпеки праці в конструкторської та технологічної документації", затверджених Постановою Державного комітету СРСР по стандартах.
2.1.3. Перед установкою на верстат і автоматичні лінії оброблювані заготовки (деталі) і пристосування повинні очищатися від стружки і масла, особливо дотичні базові та кріпильні поверхні, необхідні для забезпечення надійності кріплення.
2.1.4. Кріплення заготовок (деталей) і інструменту на верстаті повинно бути міцним і надійним незалежно від їх розміру і маси.
При ослабленні кріплення інструменту, заготовки (деталі), а також в разі заїдання ріжучого інструменту під час роботи, робота на верстаті повинна бути припинена.
2.1.5.Установку інструменту, заготовок (деталей) і пристосувань на верстат і зняття їх з верстата слід проводити після відключення і зупинки обертових і рухомих частин верстата.
2.1.6. Установки і зняття заготовок, деталей масою більше 8 кг, а також інструментів і пристосувань масою понад 20 кг на універсальних і спеціалізованих верстатах повинні проводитися за допомогою вантажопідіймальних машин, згідно з вимогами, розділ I,
2.1.7. Зміну інструменту слід проводити спеціально призначеними для цієї мети пристосуваннями, зазначеними у технічній документації. Для знімання інструменту необхідно застосовувати гайкові ключі, молотки і вибивання, виготовлені з матеріалу, що виключає відділення частинок при ударі.
2.1.8. При обробці крихких металів (чавун, бронза і т.п.), що дають сипучу і дрібного дроблення стружку, а також при дробленні сталевої стружки необхідно застосовувати захисні пристрої (наприклад, стружковідвідники, прозорі екрани або індивідуальні захисні щитки і т.п.) для захисту працюючих від часток, що відлітають.
2.1.9. При обробці в'язких металів, що дають стружку сталевий або кольоровий в'юн, необхідно застосовувати різці зі спеціальними стружколомающімі пристроями.
2.1.10. У разі неможливості застосування на верстатах стружколомом допускається видалення стружки із зони різання і прибирання з верстата відповідний пристосуваннями, зазначеними у технічній документації.
2.1.11. Розміщення шлангів, по яких подається мастильно-прохолоджується рідина (МОР) в зону різання, має проводитися так, щоб була виключена можливість зіткнення їх з ріжучим інструментом і рухомими частинами верстата.
2.1.12. При обробці різанням із застосуванням МОР і масел повинні застосовуватися захисні пристрої, що не допускають розбризкування МОР і масел за межі верстата.
2.1.13. Баки та інші ємності, призначені для збору МОР, слід в міру необхідності очищати від опадів (пилу, стружки, шламу і т.п.) »терміни, зазначені в інструкції.
2.1.14. Виробляти обдувку стисненим повітрям поверхонь заготовок, деталей і верстатів не допускається.
2.1.15. При обробці різанням металів з виділенням шкідливих речовин (пилу, аерозолі, газів, парів) місця виділення слід обладнати місцевими відсмоктувачами,
2.1.16. Під час роботи верстата гальмування обертових частин натиском руки не допускається. Гальмування обертових частин верстата повинно проводитися тільки гальмівними пристроями.
2.1.17. При вилученні фрез, повалив і інших ріжучих інструментів з шпинделя, на місці можливого падіння юс необхідно підставляти еластичну прокладку або інше пристосування.
2.1.18. Прибирання стружки від верстатів і ділянок повинна бути механізованою (конвеєрні або шнекові механізми і ін.). З робочого місця від верстатів, які не мають, механічних пристроїв для видалення стружки, допускається прибирання стружки про допомогою легкоподвіжних і зручних ручних візків.
2.1.19. При роботі на великогабаритних верстатах, якщо немає можливості спостерігати за обробкою заготовки (деталі) і обслуговувати верстат безпосередньо з підлоги цеху, необхідно користуватися спеціально призначеними для цієї мети стійкими і міцними підставками або спеціальний майданчик з огорожами, згідно з вимогами.
2.1.20.Прі підготовці верстата, автоматичних ліній до роботи необхідно провести прибирання всіх сторонніх матеріалів (готові вироби, відходи виробництва і т.п.), а також перевірити надійність кріплення оброблюваних заготовок (деталей) ж інструментів.
2.1.21. Зміну інструменту, зняття оброблюваних заготовок (деталей) з верстатів і автоматичних ліній слід проводити відповідно до вимог, зазначених у технологічній документація.
2.1.22. Всі виступаючі обертаються, рухомі частини верстатів і автоматичних ліній, а також інструмент і оброблювані заготовки (деталі), які можуть становити небезпеку під час роботи, повинні бути огороджені кожухами або іншими захисними пристроями.
2.1.23. Працювати на верстаті зі знятими захисними пристроями, а також тримати захисні пристрої відкритими на працюючому верстаті, автоматичної лінії не допускається.
2.1.24. Ріжучі інструменти знапаяними пластинками повинні застосовуватися тільки після перевірки якості пайки технічним контролем (ВТК) згідно з вимогами, зазначеними в технічній документації.
2.1.25. Підводиться до верстатів труби, шланги, які застосовуються для прокладки електропроводки, подачі повітря і рідини (використовувані для закріплення заготовок, деталей в пневматичних, гідравлічних і електромагнітних пристроях), прокладені в місцях, де можливі механічні пошкодження, повинні бути огороджені *
2.1.26. Для складування дрібних заготовок відповідно до технологічної документації повинна застосовуватися спеціальна тара, що допускає зручне транспортування і безпечне стропування при транспортуванні краном. Тіра повинна бути міцною, розрахована на необхідну вантажопідйомність *
2.1.27. При установці заготовок (деталей) за допомогою вантажопідйомних пристосувань на верстат знаходження працюючих між верстатом і заготівлею (деталлю) не допускається.
2.2. Вимоги безпеки при токарній обробці
2.2.1. При закріпленні заготовки (деталі) кулачки не повинні виступати з патрона або планшайби за межі юс зовнішнього діаметра.
Якщо кулачки виступають, необхідно замінити патрон або встановити спеціальне огородження.
2.2.2.Прі обробці в центрах заготовок (деталей) дайной, рівній 10-12 діаметрам і більше, а також при швидкісному та силового різання заготовок довжиною, що дорівнює 8 діаметрам і більше, необхідно застосовувати додаткові опори (люнети),
2.2.3. При установці і закріпленні деталі в центрах необхідно застосовувати безпечні хомутики або повідкові патрони, а також проводити перевірку кріплення задньої бабки і пінолі. Застосування центрів зі зношеними конусами не допускається.
2.2.4. Закріплення заготовок (деталей) спрацьованими або забитими центрами не допускається.
2.2.5. (Вгвинчування патрона або планшайби раптовим гальмуванням шпинделя (шляхом реверсу) із застосуванням випадкових предметів тощо не допускається. При свинчивании патрона або планштайби необхідно застосовувати запобіжну оправлення.
2.6. В період роботи карусельних верстатів обертаються планшайби і оброблювані на них заготовки (деталі) повинні бути огороджені по колу розсувними або спускаються кожухами, щитами або іншими захисними пристроями.
2.2.7. Працювати на токарному верстаті без пристроїв, що запобігають самовідгвинчування патрона і планшайби при реверсі, не допускається.
2.2.8. Установка і закріплення нарізаються гайок в патроні або пристосуванні на резьботокарном верстаті повинні проводитися так, щоб був виключена можливість з вильоту або поломки інструменту.
2.2.9. При обробці різанням пруткового матеріалу виступає з шпинделя необработиваемий кінець прутка повинен бути поміщений в
спеціальному огородженні, що закриває його повністю. Конструкція огородження повинна знижувати шум при обертанні прутка до допустимого рівня шуму на робочому місці відповідно до вимог ГОСТ 12.1,003-76.
2.2,10. При роботі на багатошпиндельних токарних напівавтоматах і агрегатних верстатах, що працюють з автоматичного циклу, установку і з'їм заготовок (деталей) слід проводити тільки на завантажувальної позиції.
2.2.11. Для установки різця на верстат необхідно використовувати тільки спеціальні прокладки, рівні за довжиною всієї опорної площини різця. Кріплення різця має бути міцним, надійним. У разі необхідності слід вказувати виліт різця в технологічній документації.
2.2.12. Для зачистки, опиловки і інших оздоблювальних операцій на верстатах необхідно застосовувати спеціальні пристосування (кліщі, державки і т.п.), що забезпечують безпечне виконання цих операцій. Застосування таких пристосувань повинно бути зазначено в технологічній документації. Застосування шабера при знятті задирок не допускається.
2.3. Вимоги безпеки при свердлильно-розточний обробці
2.3.1. Перевірку правильності установки заготовки (деталі) на розточувальному верстаті слід проводити за допомогою приладів (рейсмус, індикатор і т.п.), зазначених у технічній документації.
2.3.2. Залишати повзун виступаючим за окружність плансуппорта на горизонтально-розточувальному верстаті не допускається »
2.3.3. При установці і знятті розточувальних головок необхідно підставляти під них на стіл верстата підкладки (дерев'яні, текстолітові, пластмасові або виконані з м'яких металів).
2.3.4. При установці і вивірки заготовок (деталей) на розточувальному верстаті вирівнювання заготовки (деталі) слід проводити за допомогою пристосувань, зазначених у технічній документації.
2.3.5. Клин, що закріплює хвостовик інструмента, слід підбирати так, щоб кінці його були встановлені врівень, тобто не виступали з шпинделя.
Процес механічної обробки деталей може бути різних видів: механічна обробка включає в себе нарізку в розмір, свердління, фрезерування, шліфування, точіння. Кожен з видів має свої відмінні риси, в основному вони розрізняються за способом впливу на заготовку, тому перед початком роботи:
- 1. Привести в порядок свій робочий одяг: застебнути або обхопити широкою гумкою рукави; заправити одяг так, щоб не було розвіваються решт одягу: прибрати кінці краватки, косинки або хустки; надіти щільно облягаючий головний убір і підібрати під нього волосся.
- 2. Одягти робоче взуття. Робота в легкому взутті (тапочках, сандалях, босоніжках) забороняється з огляду на можливості поранення ніг гострої та гарячої металевою стружкою.
- 3. Уважно оглянути робоче місце, привести його в порядок, прибрати всі захаращують і заважають роботі предмети. Інструмент, пристосування, необхідний матеріал і деталі для роботи розташувати в зручному та безпечному для користування порядку. Переконатися в справності робочого інструмента і пристосувань.
- 4. Перевірити, щоб робоче місце було достатньо освітлене і світло не зліпив очі.
- 5. Якщо необхідно користуватися переносною електричною лампою, перевірити наявність на лампі захисної сітки, справність шнура та ізоляційної гумової трубки. Напруга переносних електричних світильників не повинна перевищувати 36 В, що необхідно перевірити по написам на щитках і струмоприймачах.
- 6. Переконатися, що на робочому місці підлогу в повній справності, без вибоїн, без слизьких поверхонь і т. П., Що поблизу немає оголених електропроводів і всі небезпечні місця огороджені.
- 7. При роботі з талями або тельферами перевірити їх справність, підняти вантаж на невелику висоту і переконатися в надійності гальм, стропа і ланцюги.
- 8. При підйомі і переміщенні важких вантажів сигнали кранівнику повинен подавати тільки одна людина.
- 9. Строповка (зачалювання) вантажу повинна бути надійною, чалки (канатами або тросами) відповідної міцності.
- 10. Перед установкою великогабаритних деталей на плиту або на складальний стіл заздалегідь підбирати настановні й кріпильні пристосування (підставки, мірні прокладки, косинці, домкрати, притискні планки, болти і т. Д.).
- 11. При установці важких деталей вибирати такий стан, яке дозволяє обробляти її з одного або з меншим числом установок.
- 12. Заздалегідь вибрати схему і метод обробки, врахувати зручність зміни інструменту і виконання вимірювань.
Під час роботи:
- 13. При заточуванні інструменту на шліфувальних кругах обов'язково надіти захисні окуляри (якщо при колі немає захисного екрану). Якщо є захисний екран, то чи не відсувати його в сторону, а використовувати для власної безпеки. Перевірити, чи добре встановлений підручник, підвести його якомога ближче до шліфувального круга, на відстань 3-4 мм. При заточуванні стояти не проти кола, а в напівоберт до нього.
- 14. Стежити за справністю огороджень обертових частин верстатів, на яких доводиться працювати.
- 15. Чи не видаляти стружку руками, а користуватися дротовим гачком.
- 16. У всіх інструментальних і механічних цехах використовується стиснене повітря тиском від 4 до 8 ат. При такому тиску струмінь повітря становить велику небезпеку. Тому стисненим повітрям слід користуватися з великою обережністю, щоб його струмінь не потрапила випадково в обличчя і вуха користується ним або працює поруч.
Для індивідуального захисту на даному виробництві застосовуються такі засоби:
Спецодяг - оберігає працюючих від несприятливих факторів впливу зовнішнього середовища: механічних, фізичних і хімічних. Спецодяг, надійно захищає тіло від шкідливих виробничих факторів і разом з тим забезпечує свободу рухів, нормальну терморегуляцію організму, добре очищається від забруднень, не змінюючи після цього своїх властивостей.
Спецвзуття повинна бути стійкою до впливів зовнішнього середовища, а підошва повинна забезпечувати стійкість робочого і мати виготовлену з маслобензостойких матеріалів підошву зі спеціальним рифленням.
Для захисту шкірного покриву від впливу МОР застосовується захисний крем для рук: «Силіконовий» і «Засіб захисне для рук».
Верстати оснащені спеціальними захисними кожухами і місцевим освітленням.
Робота вентиляційних систем в комплексі з вибором технологічних процесів повинна створювати на постійних робочих місцях, в робочій і обслуговується зонах приміщень метеорологічні умови і чистоту повітряного середовища, що відповідають діючим санітарним нормам.
На даній ділянці застосовується як природна, так і місцева вентиляція. Природна вентиляція використовується як загальноцеховими і здійснюється під впливом різниці температур і ваг повітря всередині і зовні виробничих приміщень за допомогою дефлекторів і аерації. У виробничих приміщеннях встановлені витяжні труби, зовнішня частина яких розташовується над дахом. З метою підвищення ефективності повітрообміну через витяжні труби на них встановлюють дефлектор. Місцева вентиляція використовується безпосередньо на шліфувальних, токарних операціях і є витяжною. Пристрої місцевої вентиляції складаються в основному з захисних кожухів, до яких підключено вентиляційний повітропровід.
Всі технологічні операції обробки даної деталі є пожежобезпечними з точки зору можливих загорянь. Виняток становить процес нітроцементації, який проводиться в термічному цеху по окремому технологічним процесом з використанням горючих газів.
Можливими причинами виникнення пожеж на ділянці є:
- 1. Несправність електроустаткування (іскри, що утворюються при коротких замиканнях, і нагрівання ділянок електромереж та електрообладнання, іскрові розряди статичної електрики);
- 2. Промаслена ганчір'я;
Заходи з пожежної профілактики:
- 1. Промаслена ганчір'я складується в спеціальних герметичних ящиках і вивозиться щодня;
- 2. Раз в тиждень проводиться огляд електрообладнання верстатів бригадою електриків;
Експлуатаційні заходи включають: своєчасний профілактичний огляд, ремонти і випробування технологічного обладнання.
У цеху є два евакуаційних виходи, розташованих з двох сторін будівлі. Ширина евакуаційних виходів 1500мм, ширина пожежних проїздів 4500мм.
На даному виробництві застосовується протипожежне водопостачання і первинні засоби гасіння пожеж. В якості первинних засобів пожежогасіння на ділянці використовуються - вогнегасник хімічний пінний ОХП-10 і вуглекислотний ОУ-5 по одному на 600-800м 2, пожежні щити.
Під технікою безпеки мається на увазі комплекс заходів технічного та організаційного характеру, спрямованих на створення безпечних умов праці та запобігання нещасним випадкам на виробництві.
На будь-якому підприємстві вживаються заходи до того, щоб праця працюють був безпечним, і для здійснення цих цілей виділяються великі кошти. На заводах є спеціальна служба безпеки, підпорядкована головному інженеру заводу, розробляє заходи, які повинні забезпечити працюючому безпечні умови роботи, яка контролює стан техніки безпеки на виробництві та стежить за тим, щоб всі, хто вступає на підприємство робітники були навчені безпечним прийомам роботи.
На заводах систематично проводяться заходи, що забезпечують зниження травматизму і усунення можливості виникнення нещасних випадків. Заходи ці зводяться в основному до наступного:
Поліпшення конструкції діючого обладнання з метою запобігання працюючих від поранень;
Пристрій нових і поліпшення конструкції діючих захисних пристосувань до верстатів, машин і нагрівальним установкам, що усуває можливість травматизму;
Поліпшення умов роботи: забезпечення достатньої освітленості, хорошої вентиляції, відсмоктувачів пилу від місць обробки, своєчасне видалення відходів виробництва, підтримку нормальної температури в цехах, на робочих місцях і у теплоизлучающих агрегатів;
Усунення можливостей аварій при роботі обладнання, розриву шліфувальних кругів, поломки швидко обертаються дискових пилок, розбризкування кислот, вибуху судин і магістралей, що працюють під високим тиском, викиду полум'я чи розплавлених металів і солей з нагрівальних пристроїв, раптового включення електроустановок, ураження електричним струмом і т . п .;
Організоване ознайомлення всіх вступників на роботу з правилами поведінки на території підприємства і основними правилами техніки безпеки, систематичне навчання і перевірка знань працівниками правил безпечної роботи;
Забезпечення працюючих інструкціями з техніки безпеки, а робочих ділянок плакатами, наочно показують небезпечні місця на виробництві та заходи, що запобігають нещасним випадкам.
Однак в результаті зневажливого ставлення з боку самих робітників до техніки безпеки можливі нещасні випадки. Щоб уберегтися від нещасного випадку, потрібно вивчати правила техніки безпеки і постійно дотримуватися їх.