Майстерня з ремонту насосних станцій. Технічне обслуговування насосів

Система технічного обслуговування і ремонту насосного обладнання включає наступні основні види ремонтних робіт: технічне обслуговування; поточний ремонт; капітальний ремонт.

Технічне обслуговування включає комплекс робіт по догляду за насосним обладнанням, проведення оглядів, систематичне спостереження за їх справним станом, дотриманням правил експлуатації та інструкцій заводів-виготовлювачів, усунення дрібних несправностей, контроль і здійснення необхідних заходів щодо еко-автономних витрачання всіх видів енергоресурсів. Технічне обслуговування проводиться силами оперативного або оперативно-ремонтного персоналу в процесі експлуатації насосного обладнання. Огляди є найважливішою функцією технічного обслуговування і фактором, що забезпечує безаварійну роботу насосного обладнання. Як самостійна операція огляди плануються перед поточним і капітальним ремонтами. Під час огляду перевіряють стан обладнання, виробляють чистку, промивку, продування, ремонт ізоляції, долівку або заміну масел, виявляють дефекти експлуатації та порушення правил безпеки, уточнюють склад і обсяг робіт, що підлягають виконанню при черговому поточному або капітальному ремонті.

Поточний ремонт - це мінімальний за обсягом плановий ремонт, який має профілактичну спрямованість. Чищенням, перевіркою, заміною швидкозношуваних частин, налагодженням і регулюванням устаткування і апаратури досягається підтримання обладнання в працездатному стані до наступного капітального ремонту. Хоча поточний ремонт виконується із зупинкою насосного агрегату і відключенням його від мереж, за своїм обсягом він нетривалий, проводиться без повного розбирання складальних одиниць шляхом ремонту найбільш зношених з них.

При поточному ремонті відкривають люк в насосі, оглядають всю роторну частина, вимірюють зазори між валом і вкладишами підшипників насоса і двигуна, лопатями і камерою робочого колеса осьових насосах), ущільнюючим і захисним кільцями щілинного ущільнення робочого колеса (в відцентрових насосах), перевіряють вертикальність, злам загальної лінії валу і центрування ротора насосного агрегату. На підставі огляду та вимірів приймають рішення щодо усунення виявлених несправностей, відновленню або заміні швидкозношуваних частин, а також виконання регулювань і налаштувань. Під час поточного ремонту великих насосів, як правило, замінюють напрямні підшипники з лігнофоліевимі вкладишами і виробляють регулювання зазорів в сегментних підшипниках, замінюють кільця сальникової набивки і гумові манжети в сальникових і торцевих ущільненнях вала, перевіряють ідентичність кутів установки лопатей і працездатність механізму розвороту лопатей, перевіряють герметичність з'єднань робочого колеса, проточної частини і системи технічного водопостачання.

До поточного ремонту також відносяться непередбачені ремонти, викликані випадковими пошкодженнями, які не можуть бути виконані в порядку технічного обслуговування.

Капітальний ремонт - найбільший за обсягом плановий ремонт, який полягає в повному розбиранні насосного агрегату і його складових частин, відновлення або заміни зношених деталей і складальних одиниць, регулювання, налагодження та випробування за програмою і методикою, складеним згідно експлуатаційній та ремонтній документації.

Після капітального ремонту параметри насоса, розміри сполучених поверхонь повинні відповідати технічним вимогам, що пред'являються до нового обладнання.

Капітальний ремонт великих насосів проводять на місці їх установки. Ремонт і відновлення зношених деталей і складальних
одиниць здійснюють на спеціалізованому ремонтному підприємстві.

Потреба в ремонті насосів і їх складових частин істотно залежить від конкретних умов експлуатації. Види ремонтів, ремонтний цикл, міжремонтний період і витрата запасних частин, які вказуються в технічній документації, встановлюються для середніх показників надійності. При цьому розрахунки виконуються з умови, що насоси перекачують щодо чисту воду з вмістом зважених часток не більше ЗКГ / м 3. У зв'язку з цим потреба в ремонті насосів для конкретних умов може істотно відрізнятися від розрахункової. Для цього на підставі підконтрольної експлуатації розробляють структурну схему ремонтного циклу, яка представляє собою схематичне зображення послідовності видів ремонтів насоса.

висновок

Розглянуто кавітація в відцентрових насосах, умови виникнення. Дано поняття допустимої висоти всмоктування і кавітаційного запасу. Розглянуто кавитационні випробування відцентрового насоса і побудовані кавитационні характеристики. Запропоновано шляхи поліпшення всмоктуючої здатності насосів. Дані основні правила обслуговування насосів.

об'ємні насоси

лекція 8

Вступ

Розглядається принцип дії і види об'ємних насосів, що застосовуються в переробці нафти. Зворотно-поступальні насоси. Класифікація. Принцип дії. Подача, графіки подач, нерівномірність подачі.

Об'ємні насоси діляться на зворотно-поступальні (поршневі і плунжерні) поворотні (радіально і аксіально поршневі) і роторні насоси (Шестеренні, гвинтові, пластинчасті насоси і т.д.).

Замислившись про організацію свого водопостачання на приватній ділянці, ви не обійдетеся без облаштування насосної станції і фільтрів. Однак, ніхто не застрахований від поломок електричних конструкцій, тому необхідно навчитися робити ремонт насосної станції своїми руками. Це дозволить усунути найменші неполадки зі станцією, не вдаючись при цьому до професійної дорогої допомоги.

Чому часто насоси виходять з робочого стану? Цій дії сприяє кілька причин, пов'язаних з відсутністю електрики, неправильної подачею води, поломкою насоса або мембранного бака, Пошкодженням системи автоматичного управління. Всі ці неприємності легко усуваються в домашніх умовах, необхідні лише деякі навички, якщо їх немає рекомендуємо скористатися нашими порадами.

Навіть найпримітивніші причини можуть вплинути на працездатність насосної комунікації для водопостачання, особливо якщо приладів недостатньо повітря або спостерігається його надлишок. Сьогодні досить поширеними вважаються наступні види несправностей:

Увага! Якщо не відключається насосна станція або включається через короткий проміжок часу, потрібно перевірити всі деталі, включно електричний кабель, реле і можливі проблеми в гидроаккумуляторе. При знаходженні поломок, краще негайно їх усунути, щоб не посилювати вимоги експлуатації обладнання, так як ці причини можуть вплинути на подальшу працездатність.

Якщо ваша станція просто не качає воду, але при цьому працює, причина може критися в вичерпанні рідини на тому рівні де розташований сам насос або водозабірних шланг і як наслідок потрапляння повітря в систему. З такими ситуаціями стикаються господарі побутових моторів джамбо. Для великих будинків і високого споживання води подібне наслідок не дивно.

Слід зазначити, що потрапляння повітря в систему приладу джамбо або маркус в подібному випадку небезпечно для самого насоса, і часто звертається його перегрівом. Це помічається по тому, як включається пристосування. Тому зіткнувшись з подібною неприємністю подбайте про встановлення автоматичного управління для насосної станції (реле тиску). Також ви можете дізнатися, як, який не качає воду, досвідчені майстри з цього відео.

Принцип роботи насосної станції або спосіб визначення що саме вийшло з ладу

Від працездатності насосної станції часто багато що залежить. При точному знанні схеми, як працює насосна станція, можна з точністю визначити який саме елемент видає дисфункцію. Детально розглянемо схему дії комплексу агрегатів на прикладі зображення, розташованого нижче, яка візуально допоможе знайти несправність водяного насоса, якщо він не качає рідину.

Поговоримо про більш поширених моторних агрегатах, які використовуються для домашнього водопостачання: це поверхневі конструкції марина і джамбо. Їх принцип дії принципово однаковий: вони поміщаються строго на поверхні суші, іноді можуть розташовуватися на спеціальному поплавці (тут важливо стежити щоб у механізм не потрапила волога).

Водозабірний шланг занурюється в воду на максимально допустимий рівень і після того як включається в мережу, пристрій качає воду через внутрішній резервуар і під тиском проштовхує її до вихідного патрубка, куди закріплюється трубопровід, що веде до місця водозабору.

Не забувайте, що для побутових агрегатів джамбо і марина, як і для інших, не оснащених цим елементом пристроїв, потрібна установка реле тиску і датчика холостого ходу, адже саме вони можуть запобігти такій поломку насосної станції, як перегрів механізму. На шлангу, який піднімає воду до насоса часто встановлюють зворотній клапан і фільтр, щоб не відбувалося повернення рідини і забруднення нутрощів приладу, які найімовірніше призведуть до несправності. Подивіться в нашому відео, який принцип роботи установки в подробицях.

Правила експлуатації або як користуватися насосними системами в залежності від моделі?

У тому випадку, коли підстанція сумлінно включається це не означає, що вимоги по відношенню до використання приладів можна ігнорувати. Зокрема, від цих критеріїв залежить, досягнете ви якісного водопостачання або ж будете постійно шукати відповіді на запитання чому система не качає воду.

Важливо! При використанні в установці реле тиску, насос, як правило включається автоматично, тому захисний пристрій має регулюватися в залежності від зміни тиску води в централізованому водопроводі. Це можна зробити за допомогою малої і великої пружини, дістатися до якої можна розібравши конструкцію.

В даній статті наведено обсяг робіт за видами ремонту відцентрових насосів. Це не дозволяє дати єдину схему розбирання та складання цін-тробежних насосів, а також єдину схему чергування ревізій, поточних і капітальних ремонтів.

Технічне обслуговування насосів необхідно проводити з періодичністю 700-750 годин роботи.

ТО включає в себе наступні роботи:

• перевірка підшипників і їх заміна при необхідності (при необхідності їх зміну або перезаливка);
• чистка і промивання картера;
• заміна масла;
• промивка маслопроводов;
• ревізія сальників і захисних гільз (при необхідності їх заміна);
• перевірка муфти і ущільнень кришок подшип-ників;
• промивка та продувка паром трубопроводів системи гідрозахисту;
• перевірку центрування насоса і якість його кріплення на фун-даментом.

Поточний ремонт насосів проводиться через кожні 4300 - 4500 години роботи, і включає наступні операції:

• розбирання;
• ревізія;
• перевірка ротора на наявність биття в корпусі;
• перевірка зазорів в ущільненнях;
• перевірка шийок вала на конусність і еліптичності (при необхідності він проточується і шліфується);
• усунення дефектів всіх деталей і вузлів насоса, помічених при візуальному огляді;
• заміна підшипників кочення;
• перевірка стану корпусу за допомогою дефектоскопії.

Капітальний ремонт проводиться в міру необхідності (зазвичай через 25000-26000 ч роботи), і включає в себе:

• повний обсяг ТО і ТР;
• більш ретельну ревізію всіх вузлів і деталей;
• при необхідності заміну робочих коліс, валів, кілець ущільнювачів корпусу, грандбукс, розпірних втулок, притискних втулок сальника;
• зняття корпусу насоса з фун-даментом, наплавка і розточування посадкових місць на корпусі;
• для секційн-ційних насосів заміну окремих секцій;
• гідравлічне досл-тание насоса при надмірному тиску, що перевищує робоче на 0,5 МПа.

розбирання насоса

Після зняття напівмуфти із застосуванням знімача, поставлені-ного заводом-виготовлювачем з насосом, подають ротор в сторону всмоктування до упору розвантажувального диска під втулку п'яти і по-меча на валу положення стрілки покажчика осьового зсуву. Тільки після цього розбирають підшипники і виймають вкла-дихай.

На валу насосів з розвантажувальним диском є \u200b\u200bтри контроль-ні риски глибиною 0,2 мм, а на корпусі закріплений покажчик. Перша ризику з боку всмоктування показує поло-ження ротора при упорі вала під втулку наполегливу. Середня ризику показує, що розвантажувальний диск стосується подушки п'яти. Третя ризику - це положення ротора при допустимого спрацювання гідропяти.

Розвантажувальний диск гідропяти демонтують з вала також спе-соціальним знімачем. Знімати п'яту з насоса без необхідності не рекомендується. У разі її зносу, відгвинчуючи спеціальним ключем гвинти натискного фланця, знімають фланець, а потім випрессовивают з корпусу разгрузоч-ного пристрою п'яту.

Робочі колеса слід знімати з валу, не допускаючи заїдання, по черзі з секціями, які виводяться з заточки за допомогою віджимних гвинтів, що поставляються з насосом. Напрямні ап-Параті з секцій виймати не рекомендується щоб уникнути ослаб-лення посадки їх в секціях. При необхідності секції слід підігріти і, скориставшись віджимними гвинтами, вийняти направляючий апарат. При розбиранні ротора та секцій потрібно перевірити наявність клейм, що показують послідовність деталей, міняти деталі місцями категорично забороняється. Перед розбиранням деталей необхідно позначати їх взаємне рас-положення. Слід також позначати дві сторони симетричних деталей. Категорично забороняється наносити мітки по посадоч-ним, ущільнюючим і стикових поверхнях. Вузли та деталі, зняті з машин, необхідно протерти насухо і змастити анти-корозійну мастилом. Ущільнювальні кільця з гуми, міді, пароніту та картону, що були у вжитку, використанню не підлягають.

При розбиранні вузлів і деталей слід контролювати перебуваючи-ня посадочних місць і ущільнюючих торців.

збірка насоса

Перед складанням необхідно протерти всі деталі.

При заміні деталей запчастинами перевіряють їх відповідність кресленням і при необхідності роблять підгонку за місцем. При виготовленні запасних частин в ремонтній майстерні не допускається заміна матеріалів і ослаблення вимог, пред'яв-ється кресленнями заводу-виготовлювача.

Перед установкою деталей перевіряють відсутність вибоїн, зау-сіни і рисок на ущільнюючих і посадочних поверхнях. Дефекти усувають шабрением, шліфуванням або притиранням.

Робочі колеса і секції збирають на валу, перевіряючи осьової зазор в кожному ступені. Сумарний осьової розбіг ротора повинен бути в межах 6 - 8 мм. Розвантажувальний пристрій має бути зібрано таким чином, щоб після установки диска осьової розбіг ротора склав половину заміряного до його установки.

Це може бути досягнуто або установкою металевих прокладок товщиною 0,3 мм під п'яту, або подрезкой торця раз-грузочно диска. Сумарну товщину прокладок, або величину підрізування торця, визначають вимірами після пробної установки напірної кришки з п'ятої та установки розвантажувального диска на вал. З тим, щоб забезпечити перпендикулярність торця п'яти, гвинти натискного фланця змащують антифрикционной мастилом, а потім рівномірно затягують, застосовуючи динамометричні ключі. Момент затягування зазвичай обумовлює завод-виготовлювач. Неперпендикулярність торця розвантажувального диска при його об-розробці не повинна перевищувати 0,02 мм.

Прилягання торця розвантажувального диска до п'яти перевіряють по фарбі. Пляма торкання повинно бути рівномірним по колу і займати не менше 70% опорної площі. Знову встанов-емий розвантажувальний диск повинен бути статично отбалансирован. Якщо на роторі насоса змінюють тільки диск, щоб уникнути дина-мічного балансування всього ротора, а також при відсутності обладнання для динамічного балансування, знову встанов-ваемий розвантажувальний диск статично балансують з замінним. Для цього необхідно виготовити оправлення, на яку встановити симетрично замінний і новий розвантажувальний диски.

При цьому шпонки дисків повинні розташовуватися під кутом 180 ° один до одного. Очевидно, дисбаланс при статичної балан-сіровке слід знімати з поставленого диска.

Якщо при заміні деталей насоса або перезаливка вкладишів виявилася порушеною центрування ротора щодо статора, необхідно провести перецентровку корпусів підшипників. Цю операцію здійснюють при знятих верхніх половинах вкла-дишей регулювальними гвинтами, при цьому гайки, що кріплять корпусу підшипників до кінцевого ущільнення і вхідний кришці, слід послабити так, щоб 0,03-мм щуп між сполучаються торцями не проходив. При зміщенні підшипників не допускати вигини ротора зайвим натягом регулювальних гвинтів. Після центрування необхідно заштіфтовать корпуси підшипників. Ка-кість центрування перевіряють проворачиванием ротора від руки. Без сальникової набивки він повинен легко провертатися.

Кільця м'якої набивки сальників слід встановлювати таким чином, щоб розрізи були зміщені на 90 ° по відношенню один до одного. Перший пуск насоса рекомендується проводити з ослабленою нажімной втулкою, а її підтяжку здійснювати після досягнення повного числа обертів, довівши витік до норми.

Після кожного повороту гайок на 1/6 обороту необхідна обкатка сальника тривалістю 1 - 2 хв. При швидкому подтягі-вання стискаються тільки зовнішні кільця і \u200b\u200bне відбувається рав-номерного розподілу зусилля затяжки уздовж сальника. Після повного складання насоса слід подати ротор в сторону всмоктування до упору розвантажувального диска в п'яту і встановити покажчик осі-вого положення ротора. Положення ротора має бути таке ж, як перед розбиранням, якщо не замінювалися деталі гідропяти. При заміні деталей гідропяти необхідно встановити покажчик проти середньої ризики на валу насоса.

Ремонт деталей насоса

Робоче колесо при неправильному регулюванні осьового зазору або внаслідок зносу п'яти відцентрові колеса зміщуються в сторону усмоктув-ня і їх передні диски починають тертися об напрямні ап-Параті і виходять з ладу. Кільцеві вироблення сталевих коліс відновлюють наплавленням з подальшою проточкою на токарному верстаті. Сильно зношені диски видаляють механічного-ської обробкою і за допомогою електрозаклепок приварюють нові.

Після цього проводиться чистова токарна обробка віднов-новленной частини колеса.

Чавунні колеса замінюють новими або заплавляются мідним електродом з подальшою проточкою.

Колеса бувають литі зі сталі або сталеві зварні. Крім механічного зносу, колеса схильні до кавітації, корозійно-ному і ерозійного износам.

Кавітаційні і ерозійні раковини заварюють електро-зварюванням. Виявлені тріщини рассверливают по кінцях, їх кромки обробляють і заварюють електрозварюванням. При цьому рекомендуються твердосплавні електроди Т590 і Т620.

Дефекти коліс, виготовлених з нержавіючих сталей 2X13 або 1Х18Н9Т, усувають зварюванням електродами 0Х18Н9Т, Х18Н12М або Х25Н15. Після заварки тріщин і глибоких раковин колесо піддають термічній обробці при наступному режимі: нагрівання до температури 600-650 ° С, витримка при цій темпера-турі протягом 2-6 ч і охолодження до температури 150 ° С.

Після ремонту робоче колесо піддають статичної балан-сіровке.

Як показує зарубіжний досвід, в абразивних середовищах дуже добре працюють насоси з гумовими робочими органами, що застосовуються спочатку для перекачування кислот.

Захисні гільзи вала є найбільш швидко зношуються деталями відцентрових насосів, які оберігають його від руйнування в місцях зіткнення з сальниковими ущільненнями. Захисні гільзи виготовляються в ремонтному цеху з ковальських і трубних заготовок, прокатів вуглецевих або легованих сталей.

Для підвищення зносостійкості втулок робочі поверх-ності гільз наплавляют сормайтом або стелліта. Твердість втулок повинна знаходиться в межах НВ 350-400 для легованих сталей або НВ 260-320 для вуглецевих, досягається вона шляхом термообробки.

Для збільшення довговічності гільз на їх робочу поверхню наплавляють тверді сплави і після цього хромують. Захисні гільзи вимагають високої точності обробки що б биття їх торців щодо осей знаходилися в межах 0,015-0,025 мм. Від цього залежить тривалість і якість роботи сальникових ущільнень. Основні деффекти захисних гільз це зовнішній знос і кільцеві задираки, які усуваються на токарному або шліфувальному верстаті шляхом обробки зовнішньої поверхні. Величина конусности гільзи повинна знаходитися в межах 0,1 мм, а еліптичності або хвилястості в межах 0,03 - 0,04 мм. Товщина наплавленого шару сормайт або сателіти на гільзи становить 1,8 - 2 мм, що б після обробки на шліфувальному верстаті товщина наплавленого шару була не менше 0,5 - 0,6 мм.

Вал робочого колеса перевіряють на наявність викривлень, зносів шийок і резьб, а так само наявностей тріщин і поломок.

Якщо знос посадочних місць, шпонкових канавок і резьб вала ротора незначний, то вал перевіряють на вигин. Припустимих биття шийок вала відцентрового насоса під підшипники одно 0,025 мм, биття посадочних місць під захисні гільзи і напівмуфти 0,02, а під робочі колеса - 0,04 мм. Вигнуті вали насоса можна виправити за допомогою наклепу або термо-механічним способом. Після редагування вал можна допустити до складання в тому випадку, якщо його биття не перевищує 0,015 мм.

Посадочні місця під підшипники ковзання з елипсні і конусностью менш 0,04 мм рекомендується шліфувати до змен-шення номінального діаметра на 2-3%. При великому спотворенні геометричної форми шийок, а також при ослабленні посадки підшипників кочення і знос інших посадочних місць вал про-тачівают до виведення зносу, а потім наплавляють електросвар-кою і піддають механічній обробці.

Зношені шпонкові канавки заплавляются і фрезерують нові, різьблення сточують, наплавляют, а потім після обточування нарізають нормального розміру.

При наплавлювальних роботах тип і марку електродів вибирають в залежності від матеріалу вала ротора. Так, для валів, изготов-них зі сталі 40Х, рекомендуються електроди типу Е55А марки УОНИ-13/55, зі сталі ЗОХМА - електроди типу ЕП-60 марки ЦЛ-7.

У відцентрових насосах застосовують як опори кочення, так і опори ковзання. Ревізію опор кочення повинні про-переводити через кожні 700-750 год роботи насоса.

Підшипники підлягають заміні, якщо зазор між обоймою і кулькою перевищує 0,1 мм при його діаметрі 50 мм, 0,2 мм - для підшипників ø 50 - 100 мм, 0,3 мм - для ø понад 100 мм.

При диаметральном зазорі між обоймою і корпусом під-шіпніков більше 0,1 мм їх також замінюють. Якщо такий захід не-достатня, то корпусу підшипників растачивают і в нього запресо-совиваются гільзу. Гільзи виготовляють зі сталі або чавуну і на легкопрессовой посадці на сурику збирають з картером. Для про-ходу мастила в гільзі на довбальних або строгальном верстаті де-гавкають канавку. Провертання гільзи в картері запобігають кріпленням її стопорною шпилькою МОЗ або М5.

При ревізії підшипників необхідно ретельно перевірити поверхню обойм і кульок на відсутність пошкоджень (тріщин, викришування, слідів іржі). При наявності їх і появі кольорів мінливості, що вказує на перегрів підшипників, їх замінюють.

Замість оптичного методу контролю якості притирання в ус-ловиях ремонтних цехів поверхні, що сполучаються перевіряють «на олівець». Для цього на робочі торці деталей торцевого ущільнення наносять вісім-дванадцять радіальних рисок. Потім одну з деталей під легким натиском провертають щодо іншої на півоберта. Деталі вважаються добре притертими, якщо ризики олівця витираються по всьому колу. Торцеві ущільнення, як правило, відчувають безпосередньо на насосах.

корпус насоса перевіряється на наявність таких дефектів: корозійний знос окремих місць внутрішньої поверхні; знос посадочних місць; забоіни і ризики на пло-скостити роз'єму, місцеві тріщини.

Корозійний знос усувається за допомогою наплавлення металу електрозварюванням. Ризики, забоїни і вм'ятини на площинах роз'єму корпусів насосів усувають зачисткою шабером або заваркою окремих місць з подальшою зачисткою. При значному зносі привалочних поверхонь або великому числі дефектів площині роз'єм-ема слід проточити або профрезеровать. Після виправлення дефектів корпусу всі посадочні місця в ньому перевіряють на розт-ном або токарному верстаті і, якщо потрібно, розточують до зазначений-них в кресленні розмірів. Корозійний знос посадочних місць корпусу відновлюють аналогічно.

Обов'язково перевіряють співвісність гнізд під опори ротора.

Перед установкою зібраного ротора необхідно переконатися що в корпусі насоса немає сторонніх предметів, прочистити і промити гасом його внутрішні поверхні. Посадочні місця корпусу, кілець і підшипників не повинні мати вм'ятин і за-усенцев.

Необхідно, щоб площині роз'єму кілець і підшипників у насосів з горизонтальним роз'ємом корпусу були прітерти і точно збігалися з площиною роз'єму, що перевіряють при по-мощі щупа і спеціальної лінійки. Після установки ротора в кор-пус спочатку підганяють вкладиші підшипників ковзання по ліжках їх корпусів, а потім бабітовим залив по шийок вала. Далі контролюють зазори в проточній частині насоса, а так само між ротором і грундбуксой.

При правильній збірці підшипників зазори на сторону повинні бути однаковими по двох взаємно перпендикулярним діаметрам. Обов'язкова також перевірка осьового переміщення ротора в корпусі і легкості його обертання. При установці кришок корпусу необхідно строго дотримуватися порядку затягування гайок. Заключні операції зборки - посадка на вал напівмуфти, центрування насоса з двигуном і остаточне закріплення його на рамі. Приєднання до трубопроводах не повинно дзв-вать перенапруг в корпусі насоса. Після обкатки насос ис-випробовують на стенді з метою отримання його комплексної характе-ристики, т. Е. Залежностей натиск - подача, споживана потуж-ність - подача, ККД - подача при постійній частоті вра-щення. Випробування зазвичай проводять на воді. Комплексна харак-теристика дозволяє оцінити якість ремонту насоса.