Технологічний процес та обладнання лісопильного цеху. Опис технологічного процесу лісопильного цеху

8. Опис технологічного процесу лісопильного цеху

Колоди вершинним торцем вперед по подовжньому ланцюговому конвеєру 1 надходять в лісопильний цех. З конвеєра колоди скидаються бревносбрасивателі 2 на накопичувач 3. З накопичувача колоди механізмом поштучної видачі надходять на впередірамную візки 6, яка складається з еажімной і підтримуючої візки. Тут колода по команді рамщика другого ряду повертається навколо осі в залежності від вад, центрується і затискається. Візки, рухаючись по рейковому шляху, подають колоду в лісопильну раму першого ряду 7. Після рами першого ряду брус, нЕ обрізні дошки і довгі горбилі конвеєром 6 подаються вперед до упорів. При цьому брус затримується першим навісним упором, горбилі і дошки проходять далі по конвеєру до другого упору, де вони скидаються гвинтовими роликами на поперечний ланцюговий конвеєр 15. Брус зміщується гвинтовими роликами конвеєра в сторону на напрямні ланцюгів брусоперекладчіка 12.

У міру необхідності рамник рами другого ряду включає підйом напрямних і рух ланцюгів брусоперекладчіка. Брус переміщається на роликовий конвеєр 10 перед рамою другого ряду. За допомогою центрує механізму маніпулятора брус заправляється в раму другого ряду 13. За рамою другого ряду встановлений конвеєр 14 з розділовими пластинами. Обрізні дошки після розпилювання бруса проходять коридором між пластинами далі на стрічковий конвеєр 19. Необрізні дошки і довгі горбилі скидаються на поперечний ланцюговий конвеєр 11, який подає їх на кронштейни перед роликовим столом обрізного верстата 17. Сюди ж подаються необрізні дошки і довгі горбилі від лісопильної рами першого ряду.

Горбилі вручну відокремлюються від дощок, скидаються в люки під кронштейнами і подаються на нижній поверх цеху в потік оброблення обапола на обапол або дрібну пилопродукции або в рубітельної машини для вироблення технологічної тріски. Короткі горбилі відокремлюються відразу ж за рамами. Через люки вони потрапляють в потік переробки відходів на перший поверх.

Бічні дошки надходять через обрізний верстат 17, де з необрізної дошки виходить обрізна дошка, а при необхідності проводиться поздовжній розкрій її на дві обрізні дошки. За обрізним верстатом встановлено пристрій 18 для відділення дощок від рейок після їх обрізки. Рейки автоматично відокремлюються від дощок і падають в люки, скочуються по похилій площині на нижній поверх цеху і потрапляють в потік переробки рейки або в рубітельної машини. Дошки після обрізні дошки після обрізного верстата і лісопильної рами другого ряду стрічковими конвеєрами 19 подаються на торцювальні ділянки 20, де відбувається їх торцювання. Після цього дошки стрічковими конвеєрами виносяться з цеху на сортувальну площадку.

9. Опис процесу ОФП

Лінія ОФП-2 працює в такий спосіб. Окоренних і розсортовані за діаметрами колоди поздовжніми ланцюговими конвеєрами (22) подаються на накопичувачі, а з них поштучно на конвеєр наздоганяння (25) .Конвейер переміщує колоду до кантувач прохідного типу (26), за допомогою якого колоду при необхідності оператор орієнтує кривизною вгору. і в такому положенні подає його на що подає конвеєр (27), в якому колоді симетрично затискається бічними конвеєрними упорами і спрямовуються в вузол обмежувальних фрез (28). Даний вузол має набори циліндричних фрез ЛАПБ, розташованих на верхньому і нижньому горизонтальних задах. Фрези нижнього заду утворюють плоску базову поверхню. Фрези верхнього вала калібрують колоди в розмір просвіту лінії у вертикальній площині. Потім колоду надходить у фрезерно-брусующий верстат ФЕ-3В ньому колоду за допомогою торцевої-конічних фрез обробляється, трансформується в двухкантний брус. Пласть бруса в вузлі зачисних пив (28) зачищається на глибину 2-3 мм.

Друхкантний брус подається в верстат Ц4Д-1 (31), де від нього з кожного боку відпилюється по одній, по дві необрізні дошки. Дошки відокремлюють від бруса дисковими розділовими нежамі і вертикальними роликами. які притискають їх до дискам (32).

Позадістаночним ланцюговим конвеєром (33) з верхніми притискними роликами двухкантний брус перемішається через проміжний стрічковий конвеєр (34) НЕ лінію ОФП-3, а необрізні дошки з допомогою роликових конвеєрів скидаються з позаду верстатного пристрою на поперечний ланцюговий конвеєр (34). З поперечного ланцюгового конвеєра дошки поштучно подаються на зпередістаночний стіл (35) і потім у фрезерно-обрізний верстат Ц2Д-1Ф (36).

На лінії ОФП-3 двухкантний брус, повернений на одну з оброблених пластей, автоматично центрується за допомогою фото датчиків і центрователей центрирующим пристроєм (39). В подає пристрої (40) брус фіксується, подається у фрезерно-брусущій верстат ФБ-3 (41) і вузол зачисних фрез (42), аналогічних лінії ОФП-2. У цьому верстаті з двухкантний бруса отримують четирехкантного, який подається в верстат Ц9Д-1 (43) для розпилювання його на дошки. Крайні дошки відокремлюються від центральних за допомогою розділових ножів позаду верстатного конвеєра (44) на поперечний ланцюговий конвеєр (45). З поперечного ланцюгового конвеєра дошки поштучно подаються на впередістаночний стіл (46) і потім у фрезерно-обрізний верстат Ц2Д-1Ф. Ділянка обрізки пиломатеріалів після лінії ОФП-3 може не проектуватися.

Пилопродукция, отримана на лініях моделей ОФП-2 і ОФП-З, надходить на наступні технологічні операції, а тріска направляється в бункер-накопичувач або на ділянку сортування тріски.

висновок

У цій роботі було проведено розрахунок поставів для виконання специфікації. На їх основі проведений підбір головного обладнання лісопильного потоку, обрізних і бензорізів. Виконано розрахунок продуктивності лісопильного потоку і агрегатної лінії. Для розпилювання великих колод обрані лісопильні рами моделі:

2Р75 - 1 - для першого ряду;

2Р75 - 2 - для другого ряду з такими технічними характеристиками:

- ширина просвіту пильної рамки 750 мм;

Величина ходу пільной рамки 600 мм;

Число оборотів колінчастого вала в хвилину n \u003d 325 хв -1.

Для обрізки вибирається двухпільний обрізний верстат Ц2Д5-А.

Технічна характеристика верстата Ц2Д5-А:

швидкість подачі, м / хв 120

просвіт верстата, мм 800

товщина оброблюваного матеріалу, мм:

найменша 13

найбільша 100

кількість пил:

рухомих 1

довжина оброблюваного матеріалу, м 1,8-7,5

найбільша відстань між пилами, мм 300

найменша ширина випилюються дощок, мм 60

габаритні розміри верстата, мм

ширина 2450

висота +1355

Для торцювання вибирається верстат ЦКБ40-1.

Технічна характеристика верстата ЦКБ40-1:

Наібольщіе розміри пропилу, мм:

висота 100

ширина 400

діаметр пилки мм: 710

габаритні розміри верстата, мм

ширина 1230

висота 1080

Для розпилювання колод діаметром 28 см підібрана фрезернопільная лінія ОФП-1 для першого ряду і ОФП-2 для другого ряду

Технічна характеристика лінії ОФП -2,3:

Діаметр, см 10-28

Довжина колод, м 3-7,5

Товщина переробляються брусів мм 78-186,1

Швидкість подачі м / хв 40,60

Середня товщина тріски мм 3-5

Число одночасно вироблюваних дощок 4-8

Для розпилювання двухкантний бруса обраний верстат Ц4Д-1

Технічна характеристика верстата Ц4Д-1:

Розмір переробляються колод, см 10-24

Довжина колод, м 3-7,5

Швидкість подачі м / хв 40,60

Середня товщина тріски мм 3-5

Число одночасно вироблюваних дощок 2-4

діаметр пив мм: 800-900

габаритні розміри верстата, мм

ширина 3280

висота 2080

фрезерно-обрізний верстат Ц2Д-1Ф

просвіт верстата, мм 630

розміри оброблюваного матеріалу, мм

товщина 13-32

довжина 1800-7500

найбільша відстань між фрезами 309

Швидкість подачі м / хв 147

габаритні розміри верстата, мм

ширина 2200

висоті 1300

Список використаних джерел

1. В.Ф. Ветшева, Л.А. Сипневская. Розрахунок поставів і складання планів розкрою пиловочного сировини: Методична розробка для студентів заочного факультету спеціальності 0902. - Красноярськ: СТІ, 1983. - 36 с.

2. В.А. Корнієнко, С.В. Трапезников: Технологія лісопилки деревообробних виробництв. Складання специфікаційних поставів і технологічний розрахунок лісопильних потоків. Красноярськ 2004.

3. Кротова Л.Л., Сипневская Л.А. Допоміжні матеріали до складання специфікаційних поставів і технологічного розрахунку лісопильного потоку. Методичні вказівки для студентів спеціальності 0902 1720, 0519. - Красноярськ: СТІ, 1982. - 26 с.

4. Лях Н.І., Трапезников С.В. Агрегатна розпилювання колод: Методичні вказівки до виконання технологічної частини курсових і дипломних проектів для студентів спеціальностей 26.02, 1704, 0704 всіх форм навчання. - Красноярськ: СТІ. 1991. - 52

5. Технологія лісопилки деревообробних виробництв, Визначення параметрів лісопильної рами. Методичні вказівки для студентів спеціальності 0902 1720, 0519. - Красноярськ: СТІ, 1993. - 8 с.

У Росії досить специфічний і стикається з проблемами, які викликають подив у наших європейських колег. Навіщо, наприклад, пиляти низькоякісний ліс, чому не продати його на папір, навіщо взагалі вирощувати такий ліс? Як можна пиляти неокоренной ліс? Чому така проблема найняти кваліфікованих операторів, пілоправов і управлінців? І так далі. З їх точки зору, "правильна" лісопилка повинна виглядати приблизно так:

Сировина, заготовлене "харвестерні" способом, надходить на сортувальну лінію не менше 30 кишень і сортується за діаметрами, породам і сортам. Низькоякісну сировину відвантажується залежно від порід на паперові, плитні і т.д. виробництва. Високоякісна сировина після окорки розпилюється: тонкомірна - на фрезерно-пильних агрегатних лініях, среднемерное - на круглопилкових або фрезерно-пильних потоках, крупномерного - на стрічкопилкових потоках.

Такий підхід безумовно володіє найбільшою економічною ефективністю, проте має на увазі продуктивність по сировині не менше 150 тис. Куб. м в рік і доступність споживачів низькоякісного лісу. Для більш скромних (50-100 тис. Куб.м. на рік) підприємств в реальних російських умовах доводиться шукати компроміси.

Розглянемо типову для Росії ситуацію:

Є сировинна база з різнорідним якісним складом лісу. Доступних споживачів балансів і низькоякісного лісу поблизу немає, або вони споживають тільки певну породу. Сировина частково заготовлюється трелювальних способом і має високий ступінь забруднення і низька якість підготовки (розкряжування, обрізки сучків і т.д.). Кваліфікований персонал для найму важкодоступний або доріг. Бюджет на обладнання обмежений, кошти на повноцінну лесосортіровочную лінію і корувальна машину відсутні. У цьому або подібному випадках вимоги до технології наступні:

Можливість переробки низькоякісної сировини;
Стійкість до забрудненого сировини;
Невисокі вимоги до сортування і підготовки сировини;
Максимальний діапазон діаметрів сировини, що переробляється;
Невисокі вимоги до кваліфікації персоналу;
Мінімальна кількість потрібного персоналу;
Висока продуктивність;
Висока якість пилопродукции;
Простота в експлуатації і обслуговуванні обладнання;
Простота в підготовці ріжучого інструменту

Фахівцями нашої компанії розроблений лісопильний потік (лісопильна лінія, лісопильний цех), в максимальному ступені задовольняє зазначеним вимогам. Як головного використовується круглопильний брусующий верстат з гусеничної подачею "Arctant CLS-631D" Caterpillar ".Верстат має унікальну для пилорам прохідного типу стійкістю до низькоякісного сировини і низькокваліфікованому персоналу.

Характеристики лісопильного потоку

найменування показника	Одиниця виміру	значення
Середня продуктивність по сировині	Куб.м / зміна 8ч.	10 0-220*
Середній вихід обрізного пиломатеріалу	%	55
Основний персонал зміни	людина	8-13 *
Встановлена \u200b\u200bелектрична потужність	КВт	315-520*
Мінімальний діаметр сировини в вершині	мм	100
Максимальний діаметр сировини в комле	мм	460
Мінімальна довжина сировини	мм	2500
Максимальна довжина сировини	мм	6200
Необхідну кількість типорозмірів сортування сировини	шт.	8-12

* -У залежності від потужності верстатів.

Технологічна схема лісопильної лінії.

Натисніть на картинку для збільшення.

Склад обладнання лісопильного цеху

№ п / п	Найменування	Кількість
№ п / п	Найменування	Кількість
1	Разобщітель пачок колод "РБ-40"	1
2	Бревнотаска "БА-30" 25м	1
3	Скидач "СБК-65"	1
4	Устроойство завантажувальний "УЗК-60-5-3.5" з гідростанцією	1
5	Кантователь-центрователь колод "МБ-50"	1
6	Рольганг неприводний "РН-6-600-1"	1
7	Верстат брусующий "Arctant CLS-631D" Caterpillar "	1
8	Верстат торцювальний "ЦКБ-40"	1
9	Рольганг неприводний консольний "РНК-6-600-1"	1
10		1
11	Брусоотделітель "БОР-8-1"	1
12	Верстат кромкообрезной "Ц2Д-7А"	1
13	Рейкоотделітель "РК-8-1200-1"	1
14	Транспортер ланцюговий поперечний "ТЦП-27-2-0,6"	1
15	Центрователь бруса "ЦП-7.600"	1
16	верстат багатопильний	1
17	Рольганг привідний "РП-7-600-1"	1
18	Транспортер ланцюговий поперечний "ТЦП-27-6-1.7"	1
19	Рейкоотделітель "РЦ-8-1200-1"	1
20	Рольганг привідний скидає "РП-7.600С"	2
21	Транспортер ланцюговий поперечний "ТЦП-27-6.5-1.7"	1
22	Транспортер стрічковий лоткові "КЛЛР-37-650"	1
23	Транспортер ланцюговий поперечний "ТЦП-27-3-1"	1
24		1
25		2
26	Машина пила "ПТ-1У"	1
27	Транспортер ланцюговий поперечний "ТЦП-80-20-3.5"	1
28	Лінійка роликовий "ЛР-20-1200"	2

Призначення лісопильної лінії

Лісопильний потік призначений для переробки пиловочного сировини хвойних і листяних порід на обрізні пиломатеріали.

Опис технологічного процесу

Круглі колоди зі складу сировини завантажуються комлем в сторону цеху в разобщитель пачок колод (1). Разобщітелем (1) колоди автоматично поштучно завантажуються на бревнотаску (2), якій подаються в цех.

З бревнотаскі (2) колоди скидачем (3) автоматично скидаються на поперечний транспортер завантажувального пристрою (4), де відбувається їх буферне накопичення в один шар. З завантажувального пристрою (4) колоди по команді оператора (1) завантажуються на кантувач (5), де, при необхідності, проводиться їх кантування «горбом» вниз і центрування. Потім колоди подаються в головний бревнопільний верстат (7). Процесом кантування і подачі колод управляє оператор (1). У головному верстаті (7) колода розпилюється на двухкантний брус, 2-4 подгорбильних дошки і два обапола. Товщини випилюються матеріалів визначаються поставом пив.

Випиляні на головному верстаті (7) матеріали надходять на брусоотделітель (11), де відбувається автоматичне відділення двухкантний бруса від інших матеріалів. При цьому, двухкантний брус рухається прямо, а обаполи і необрізні дошки скидаються на поперечний транспортер (10). З брусоотделітеля (11) двухкантні бруси надходить на центрователь (15), де автоматично проводиться центрування по осі і подача в багатопилковий верстат (16). Товщини випилюються матеріалів визначаються поставом пив.

Випиляні на многопильних верстатів (16) матеріали автоматично розділяються рейкоотделітелем (19): обрізні дошки надходять через рольганг (20) на поперечний транспортер (21), а обаполи скидаються на поперечний транспортер (18) і далі надходять на стрічковий транспортер (22). Горбилі і подгорбильние дошки, випиляні на головному верстаті (7), з транспортера (10) надходять на неприводний рольганг (9), де оператор (2) вручну проводить їх сортування: горбилі скидаються на стрічковий транспортер (21), а необрізні дошки центруються і подаються кромкообрезной верстат (12). Центрування проводиться за лазерним вказівниками верстата (12), при цьому ширина кромкообрезкі вибирається оператором (2) індивідуально для кожної дошки. При наявності наявності торцевих дефектів небрезних дощок оператором (2) проводиться їх видалення на торцювальному верстаті (8).

Випиляні на кромкообрізні верстати (12) матеріали автоматично розділяються рейкоотделітелем (13): обрізні дошки надходять через рольганги (17) і (20) на поперечний транспортер (21), а обзольние рейки скидаються на поперечний транспортер (14) і далі надходять на стрічковий транспортер (22). Випиляні на верстатах (12) і (16) обрізні пиломатеріали з транспортера (21) через транспортер (23) надходять на Сортувальний транспортер (24). З сортувального транспортера (24) пиломатеріали, які не мають торцевих дефектів знімаються вручну робочими (3) і через ролики (25) укладаються у відповідні пакети в залежності від від перетину, довжини і сортності. Пиломатеріали, що мають торцеві дефекти, з транспортера (24) надходять на механічну пилку прохідного типу (26). На верстаті (26) проводиться видалення дефектів торців дощок і торцювання в розмір. Обробка проводиться послідовно спочатку з окоренкові частини оператором (4), потім з вершинної частини оператором (5). Оторцьовані пиломатеріали надходять на сортувальний транспортер (27). З сортувального транспортера (27) пиломатеріали знімаються вручну робочими (5) і через ролики (28) укладаються у відповідні пакети в залежності від перетину, довжини і сортності. Кускові відходи від усіх верстатів транспортером (22) виносяться з цеху, і далі можуть складуватися або подаватися в подрібнювач. Видалення тирси від всіх верстатів може проводитися пневмотранспортом або системою спеціальних транспортерів. Даний потік має просту технологічну схему, мінімальна кількість обладнання та персоналу, простий в експлуатації і обслуговуванні. У верстатах використовуються круглі пилки діаметром до 650мм. Підготовка таких пив великих проблем не викликає. Як правило, пилки працюють без правки до повного зносу напайки зуба. З іншого боку, потік має високу продуктивність і високу якість пилопродукции.

При замовленні комплекту обладнання даного лісопильного потоку, замовникам безкоштовно надається стандартний технологічний проект а саме:

Технологічна схема потоку.
План розташування елементів потоку з розмірами і висотами.
План фундаментів.
План розташування точок підведення електроенергії.
План будівлі цеху з прорізами, фальшполами і т.д.
Пояснювальна записка.

Маючи в своєму розпорядженні технологічним проектом, Ви можете заздалегідь достовірно оцінити необхідні витрати, а також в найкоротші терміни підготуватися до монтажу обладнання.

Кирило Кріваксін
ТОВ "Екодрев-Машинері"
2008 р

Передрук вітається при збереженні активного посилання на сайт автора.
Стаття і розсилання повинні бути доступні пошуковикам для індексування.

Архітектурно-будівельний факультет

Кафедра «Лісові ресурси, технологія деревообробки і переробних виробництв»

Курсова робота

З дисципліни: «Лісопиляння»

Тема: Проектування та розрахунок лісопильного цеху

Виконав студент:

Прийняв викладач:

ВСТУП

1 СКЛАД КУРСОВОЇ РОБОТИ

1.1 Вихідні дані до розрахунку

2 ВИБІР СПОСОБУ розкроу колод І ТЕХНОЛОГІЧНОГО ОБЛАДНАННЯ

2.1 Технологічний розкрій колод

РОЗРАХУНОК поставити

3.1 Визначення витрати постава і відстаней від осі торця колоди до пластей дощок

4 Особливості визначення розмірів дощок при брусовому

4.1 Особливості визначення розмірів дощок при брусовому

(Збрусовкой) способі розкрою колод

5 Визначення обсягу, об'ємного і посортно виходу пиломатеріалів в поставі

БАЛАНС ДЕРЕВИНИ

5 СОСТАВЛЕНІЕСТРУКТУРНОЙСХЕМИ ТЕХНОЛОГІЧНОГО ПРОЦЕСУ, ПЛАНУВАННЯ лісопильного цеху ТА ЇЇ ГРАФІЧЕСКОЕОФОРМЛЕНІЕ

6 ЗАХОДИ З ТЕХНІКИ БЕЗПЕКИ ТА ПРОТИПОЖЕЖНОГО ТЕХНІКИ

6.1 Загальні вимоги техніки безпеки на виробництві

ВИСНОВОК

СПИСОК ЛІТЕРАТУРИ

ПРИКЛАДНА ПРОГРАМА

ВСТУП

Деревина - один з найбільш поширених матеріалів, використовуваних в різних галузях народного господарства. Обсяги заготівель деревини в нашій країні становлять близько 360 млн. М 3 в рік. Основним споживачем заготовляється деревини є лісопиляння.

Основною продукцією лісопильного виробництва є: пиломатеріали, чорнові заготовки і стругані пиломатеріали. У додаткову продукцію лісопильного підприємства, при комплексному використанні деревини, зазвичай ще входить і тріска, а також напівфабрикати або вироби з подрібненої або цільної деревини.

У найближчій перспективі намічається технічне переозброєння підприємств лісопильної промисловості на основі прогресивних технологій з використанням сучасних високопродуктивних технічних засобів.

Все більше застосовуються технологія агрегатного виробництва пиломатеріалів, сухопутна сортування пиловочного сировини перед подачею в розпилювання і при вивантаженні в запас, механізована і автоматизована сортування отримуваних пиломатеріалів.

Правильно побудований процес роботи лісопильного цеху повинен забезпечити раціональне використання деревини, обладнання площ при високій продуктивності праці і устаткування, рівномірному темпі роботи на всіх ділянках і повної безпеки роботи.

Сучасний технологічний процес лісопильного підприємства характеризується наступними особливостями:

.Застосовується нове високопродуктивне технологічне і транспортне устаткування, що створює в своїй сукупності можливість максимального наближення до безперервно потокового виробництва з синхронізацією операцій.

2.Відділення торцювання пиломатеріалів від основного потоку лісопиляння і перенесення її на кінцеву операцію, вироблену після сушки пилопродукции.

.Розвиток штучної сушки з тим, щоб нею охоплювалося до 80% і більше продукції, що випускається пилопродукции.

.Пакетування пиломатеріалів, як для сушіння, так і для відвантаження їх споживачеві.

.Застосування торцюва-сортувально-маркувальних агрегатів.

.Ступінчаста сортування пиломатеріалів.

.Використання механізованих підйомно-транспортних, укладальних і перевізних механізмів.

.Впровадження окорки сировини з метою подальшого отримання високоякісної целюлозної тріски.

.Раціональні методи, схеми і плани розкрою колод з метою отримання оптимального виходу пиломатеріалів і супутньої продукції.

.Підвищення вироблення кількості пиломатеріалів на 1 чол-день виробничих робітників, здешевлення вартості обробки зниження трудових витрат.

Метою даної роботи є розрахунок поставів, для розпилювання пиловочного сировини на лісопильних рамах і фрезернопільной лінії, складання плану розкрою колод на пиломатеріали, а також підбір обладнання для лісопильного цеху.

1 СКЛАД КУРСОВОЇ РОБОТИ

лісопильний цех обладнання колоду

У роботі наведені результати розрахунку поставів, для розпилювання пиловочного сировини на лісопильних рамах, які дозволяють виконати повністю задану специфікацію. А також проведено підбір обладнання для лісопильного цеху. Проведена планування лісопильних цехів для розпилювання колод.

1 Вихідні дані до розрахунку

Необхідно скласти неповний постав при розпилюванні збрусовкой для колоди з вершинним діаметром d \u003d 22, d \u003d 32, d \u003d 42 довжиною L \u003d 6 м при ширині пропила S \u003d 3,4 мм і шириною випилюються дощок із зони пласти бруса 130 мм.

Необхідно скласти неповний постав при розпилюванні збрусовкой для колоди з вершинним діаметром d \u003d 32 довжиною L \u003d 6 м при ширині пропила S \u003d 3,4 мм і шириною випилюються дощок із зони пласти бруса 180 мм.

Необхідно скласти неповний постав при розпилюванні збрусовкой для колоди з вершинним діаметром d \u003d 42 довжиною L \u003d 6 м при ширині пропила S \u003d 3,4 мм і шириною випилюються дощок із зони пласти бруса 250 мм.

2 ТЕХНОЛОГІЧНИЙ РАСКРОЙ КОЛОД

Процес переробки первинної деревної сировини в продукцію лісопереробної промисловості включає наступні технологічні операції:

повздовжній розкрій колод, обрізки готових дощок по ширині;

торцювання дощок за вибірковим принципом;

сортування продукції в залежності від перетину і якості;

збір пиломатеріалів для сушки;

сушка, бракування і торцювання;

розподіл готових дощок в залежності від довжини і сорти;

упаковка продукції в спеціальні транспортні пакети.

Виходячи з змін деяких умов, може змінюватися і технологічний процес переробки первісного деревної сировини.

На великих заводах з виробництва пиломатеріалів, де використовується камерна сушка, мають місце такі технологічні операції: розкрій сирих колод на дошки, обрізка продукції по ширині, торцювання гострих вершинних торців (де є така необхідність). Всі інші операції здійснюються за межами великого цеху. Якщо застосовується атмосферне тип сушіння, то має місце торцювання матеріалів для видалення дефектів, таких як гнилі і тріщини. Фінальна торцювання реалізується виключно після завершення процесу сушіння. Коли обробляється сильно сбежістость і викривлене сировину перед обрізанням дощок по ширині застосовується поперечних розкрій.

Повздовжній розкрій здійснюється за допомогою однієї (стрічкової, круглої) пилки або групою спеціальних рамних пив. Коли розкроюється одну колоду одиничної пилкою, один прохід утворює одиничний рез. Для того щоб розкроїти все колоду потрібно кілька проходів. Слід зазначити, що кожен окремий рез може мати відмінну від попереднього площину, що називається індивідуальної розпилюванням. При такому способі легко можна використовувати специфічні властивості різних частин колоди. Є можливість вибрати заболонну або ядрову частина, реалізувати тангентального або радіальну розпилювання. Індивідуальний метод розпилювання ідеально підходить для великих колод, діаметр яких перевищує 1 метр. Але варто врахувати, що даний спосіб набагато менш продуктивний, якщо порівняти його з групової розпилюванням.

Групова розпилювання колод являє собою обробку сировини декількома пилками (рамними, круглими, стрічковими). Вона дозволяє розкроїти все колоду за одноразовий прохід. Найбільш вдалий обладнання для здійснення подібних маніпуляцій з сировиною від 14 до 22 сантиметрів - вертикальні вузько-просвітні лісопильні рами. Для заготовок від 24 до 48 сантиметрів - вертикальні середньо-просвітні лісопильні рами, а для сировини понад 50 сантиметрів - вертикальні широко-просвітні лісопильні рами, а також стрічкопильні агрегати або стрічковопильні здвоєне і счетверенний обладнання.

Лісопильні рами - найбільш поширене обладнання в нашій країні, яке використовується для обробки продукції лісової промисловості. У світі все частіше застосовується стрічковопильні здвоєне і счетверенний обладнання. Це пояснюється тим, що воно неймовірно продуктивно при поздовжньої груповий розпилюванні сировини.

Виділяють кілька основних методів розпилювання: вразвал, збрусовкой, сегментна, розвальний-сегментний, брусово-сегментний, секторний, кругової і агрегатний методи.

Розпилювання вразвал має на увазі, що всі пропили паралельні один одному. По розташуванню розрізняють серцевину дошку (пласти розташовані симетрично), центральну (одна пласть проходить через поздовжню вісь колоди) і бічну. Розпилювання вразвал можна вважати однією з найпродуктивніших, при цьому сам процес досить простий. Єдиний недолік полягає в необхідності обрізки крайок.

Розпилювання збрусовкой має на увазі отримання двухкантний бруса, який після розпилюється в поздовжньому напрямку перпендикулярно пластям. Результатом першого проходу є двухкантний брус, бічні необрізні дошки і обапол. Процес здійснюється в два етапи на двох окремих верстатах для пиляння дерева (верстати першого і другого рядів). На першому етапі відбувається Брусівка, а на другому - розвал на дошки.

Сегментний спосіб - являє собою виробництво з колоди сегментів для подальшої розпилювання на дошки. Розвальний-сегментний метод полягає в тому, що з отриманням сегментів середня частина колоди розпилюється на дошки. Так виходить кінцевий продукт радіального розпилювання, який використовується при виробництві музичних інструментів, клепки для бочок і так далі. Перший прохід утворює дошки і два сегмента, а другий робить із сегментів дошки з однієї обрізної кромкою і четвертини, після чого третій пропив перетворює їх теж в дошки.

Брусове-сегментний метод - розпилювання на увазі одночасне отримання сегментів і двухкантний бруса. В результаті виходить кінцевий продукт з тангентальной розпилюванням. Після першого проходу заготівля ділиться на брус і два сегмента, а другий прохід ділить брус на дошки і бруски. Кожен окремий сегмент ділиться на четвертини, в результаті обробки яких отримують готові дошки.

Секторний спосіб - розпилювання сировини є поділ колод на сектори для подальшого виробництва пиломатеріалів. В результаті виходять вироби тангентальной і радіального розпилювання. Залежно від розміру початкового колоди відбувається поділ на четвертини або четвертини додатково діляться на сектори. Такий метод розкрою дозволяє отримати вироби, які не будуть відхилятися від встановленого тангентального або радіального напряму. Мінус цього методу - велика кількість відходів, які мають трикутний перетин. Даний спосіб розкрою не є особливо популярним через високу трудомісткості і індивідуалізації підходу до обробки кожної окремо взятої заготовки.

Круговий метод - являє собою послідовне відпилювання окремої дошки, при цьому кожні кілька розпилів заготовка повертається навколо поздовжньої осі. В процесі обробки колоди подібним методом виходить виключно виріб тангентальной розпилювання. Індивідуалізація процесу робить даний спосіб досить трудомістким.

Агрегатний метод - має на увазі початкову фрезерування колоди з утворенням тріски, яка є основою целюлозно-паперової, деревостружкової промисловості та виробництва деревоволокнистих виробів. Четирехбітних або ступінчастою форми брус ділиться на обрізні дошки.

3 РОЗРАХУНОК поставити

Постав це -план (схема) розкрою колоди на задані пиломатеріали. Група пив, встановлених в багатопильних верстатах відповідно до заздалегідь складеної і розрахованої схемою розкрою, також носить назву постава. Внаслідок великої різноманітності розмірів пиломатеріалів постава різні навіть для колод одного і того ж діаметру.

Особливо докладно вчення про поставах розроблено для розкрою колод груповим<#"justify">Необхідно скласти неповний постав при розпилюванні збрусовкой для колоди з вершинним діаметром d \u003d 20 см, довжиною L \u003d 4,5 м, шириною пропила S \u003d 3,6 мм і шириною випилюються дощок із зони пласти бруса 100 мм.

Визначаємо неповний постав для першого проходу. Знаходимо число дощок за межами бруса, тобто їх число за брусом з кожного боку в першому проході за додатком 4 і специфікаційні вимогам. Беремо дві пари бічних дощок і нумеруем їх від периферії до центру. Послідовність визначення товщини цих дощок - від центру до периферії.

2 Визначення товщини дощок необрізів

Визначаємо товщину бічної дошки 1 по графіку 1 (додаток 3). Знаходимо відстань (мм) внутрішньої пласті цієї дошки від центру торця колоди:

С2 \u003d 1/2 (hбр + УБР) + S \u003d 1/2 (130 + 3,4) + 3,4 \u003d 70,1 С2 \u003d 70,1

С1 \u003d С2 + (А2 + В2 + S) \u003d 70,1 + (22 + 0,7 + 3,4) \u003d 96,2 С1 \u003d 96,2

С3 \u003d 1/2 (hбр + УБР) + S \u003d 1/2 (180 + 4,4) + 3,4 \u003d 95,6 С2 \u003d 95,6

С2 \u003d С3 + (а3 + У3 + S) \u003d 95,6 + (25 + 1,0 + 3,4) \u003d 125 С1 \u003d 125

С1 \u003d С2 + (А2 + В2 + S) \u003d 125 + (19 + 0,6 + 3,4) \u003d 148 С1 \u003d 148

С3 \u003d 1/2 (hбр + УБР) + S \u003d 1/2 (250 + 6,2) + 3,4 \u003d 131,5 С2 \u003d 131,5

С2 \u003d С3 + (а3 + У3 + S) \u003d 131,5 + (32 + 1,0 + 3,4) \u003d 167,9 С1 \u003d 167,9

С1 \u003d С2 + (А2 + В2 + S) \u003d 167,9 + (25 + 0,8 + 3,4) \u003d 197,1 С1 \u003d 197,1

де h бр. - товщина бруса, рівна ширині випилюються дощок із зони пласти бруса; УБР - припуск на усушку для дощок шириною 100 мм при вологості 20 ... 22% (додаток 1) (ГОСТ 24454 - 80); S - ширина пропила, прийнята рівною 3,6 мм.

Знаючи С1, за графіком 1 визначаємо, що найближча стандартна товщина дошки а1 \u003d 16 мм. Для цього на осі абсцис графіка 1 знаходимо точку, відповідну С1 \u003d 96,2 мм і від неї направляємо вгору перпендикуляр до перетину з кривою діаметра колод 22 см. Точку перетину наносимо на вісь ординат і знаходимо, що найближча стандартна товщина дошки буде до 16 см . Необхідно відзначити, якщо оптимальна товщина не збігається зі стандартною або специфікаційні, то слід брати найближчий відповідний розмір по товщині.

3 Визначення ширини і довжини необрізних дощок

Визначаємо загальну ширину (мм) постава:

2 (С1 + а1 + У1) \u003d 2 (197,1 + 22 + 0,7) \u003d 439,6

2 (С1 + а1 + У1) \u003d 2 (148 + 16 + 0,6) \u003d 329,2

2 (С1 + а1 + У1) \u003d 2 (96,2 + 16 + 0,6) \u003d 225,6

де У1 - припуск на усушку дошки товщиною 16 мм. Таким чином, охоплення ширини постава вершинним діаметром колоди ~ 1d (практично іноді доходить до 1,1d).

а) Визначаємо неповний постав другого проходу. Розраховуємо ширину (мм) пласти бруса:

ВБР \u003d? D2- (hбр + УБР) 2 \u003d? 2202- (130 + 3,4) 2 \u003d 174

ЄБР \u003d (60 + 1,8) +2 (50 + 1,5) \u003d 174

С1 \u003d 1 / 2Ебр + S \u003d 0,5 × 130 + 3,4 \u003d 68.4

(С1 + а1 + У1) \u003d 2 (68.4 + 16 + 0,6) \u003d 170

б) Визначаємо неповний постав другого проходу. Розраховуємо ширину (мм) пласти бруса:

ВБР \u003d? D2- (hбр + УБР) 2 \u003d? 3202- (180 + 4,4) 2 \u003d 261

Для розпилювання зони пласти бруса ставимо одну дошку товщиною 60 мм і дві дошки по 50 мм м їхнім розташуванням в поставі:

Розраховуємо ширину (мм) цього постава: ЄБР \u003d (60 + 1,8) +2 (63 + 1,9) \u003d 260

Тут 1,2 - відповідно припуск на усушку дощок товщиною 50 і 60мм; твір 2 * 3,6 характеризують витрата ширини постава на два пропила по 3,4 мм.

Отримані дані свідчать про хороше використанні пласти бруса. За межами пласті бруса (див. Рис. 3.1 б) ставимо одну пару бічних дощок (додатку 4). Визначаємо товщину бічної дошки 1 по графіку 1.

Розраховуємо відстань (мм) внутрішньої пласті цієї дошки від центру торця колоди:

Знаючи С1, за графіком 1 знаходимо, що найближча стандартна товщина дошки а1 \u003d 25 мм (якщо вона присутня в заданій нам специфікації).

Визначаємо загальну ширину постава (мм) другого проходу:

(С1 + а1 + У1) \u003d 2 (133,4 + 25 + 0,8) \u003d 318,4

Розрахунок отриманих неповних поставів першого і другого проходів при заданих умовах зводиться до визначення об'ємного виходу пиломатеріалів.

Визначаємо неповний постав другого проходу. Розраховуємо ширину (мм) пласти бруса:

ВБР \u003d? D2- (hбр + УБР) 2 \u003d? 4202- (250 + 6,2) 2 \u003d 332

Розраховуємо ширину (мм) цього постава:

ЄБР \u003d 2 (75 + 2,3) +2 (44 + 1,4) +2 (40 + 1,2) + 6,8 \u003d 334

Отримані дані свідчать про хороше використанні пласти бруса. За межами пласті бруса ставимо одну пару бічних дощок (додатку 4). Визначаємо товщину бічної дошки 1 по графіку 1.

Розраховуємо відстань (мм) внутрішньої пласті цієї дошки від центру торця колоди:

С1 \u003d 1 / 2Ебр + S \u003d 0,5 × 260 + 3,4 \u003d 133,4

Знаючи С1, за графіком 1 знаходимо, що найближча стандартна товщина дошки а1 \u003d 16 мм (якщо вона присутня в заданій нам специфікації).

Визначаємо загальну ширину постава (мм) другого проходу:

(С1 + а1 + У1) \u003d 2 (197,1 + 22 + 0,7) \u003d 439,6

3.4 Особливості визначення розмірів дощок при брусовому (збрусовкой) способі розкрою колод

Проведемо розрахунок за графіком - квадранту (додаток 2) отриманих вище оптимальних неповних поставів першого і другого проходів при розпилюванні збрусовкой пиловочного колод з тими ж розмірними параметрами (d \u003d 22 см, L \u003d 6 і обсяг колоди цього діаметра і довжини q \u003d 0,188 мм 3 ).

hбр + УБР \u003d 130 + 3.4 \u003d 133.4 / 2 \u003d 66.7

З огляду на те що ми маємо справу з симетричними поставами, відстань від осі колоди до зовнішньої пласті бруса складе 133,4 / 2 \u003d 66,7 мм, яке і записуємо в графу 4 табл. 3.1. Звернемо увагу на те, що при проектуванні неповних поставів за графіками професора Н.А.Батіна відстань від центру колоди визначається до внутрішньої пласті дошки, а при розрахунку поставів за графіком - квадранту відстань від центру колоди визначається до її зовнішньої пласті. Номінальну товщину першої від центру колоди бічної дошки а1 \u003d 16 мм записуємо в графу 1 табл. 3.1, а в графу 2 - число цих дощок в поставі першого проходу - 2шт. Визначаємо витрату деревини (мм) на дошку А2:

а2 + В2 \u003d 22 + 0,7 \u003d 22,7

Визначаємо витрату деревини (мм) на бічну дошку товщиною 16мм:

а1 + У1 \u003d 16 + 0,6 \u003d 16,6

Заносимо це значення в графу 3 табл. 3.1. і т.д. Розраховуємо відстань (мм) від осі колоди до зовнішньої пласті цієї дошки:

½( hбр + УБР) + S + А2 + В2 \u003d 92,8

½( hбр + УБР) + S + А2 + В2 + S + а1 + У1 \u003d 112,8

Відкладаємо це відстань від центру постава на графіку - квадраті (додаток 2) та проводимо вертикальну лінію до перетину з заданим вершинним діаметром колоди, в даному випадку d \u003d 20 см. Графік побудований в прямокутних в координатах. На осі абсцис - відстань від центру постава до зовнішньої пласті дошки в міліметрах. На осі ординат - ширина обрізної дошки в міліметрах. Проектуючи точку перетину діаметра колоди до зовнішній пласті дошки, на вісь ординат, знаходимо ширину дошки? 120 мм. З огляду на, що невеликий обзел (~ 1/5 довжини) допускається навіть в дошках вищих сортів, Приймаємо стандартну ширину дошки товщиною 22 мм рівну 125мм.

3.4 Визначення обсягу, об'ємного і посортно виходу пиломатеріалів в поставах

Визначаємо обсяг обрізних дощок, що випилюються з колоди на першому проході: 0,022 * 0,125 * 6 * 2 \u003d 0,033 м3.

Приступаємо до розрахунку постава на другому проході. Номінальна товщина серцевинною дошки 60 мм. Число таких дощок в поставі 1. Витрата деревини на цю дошку з урахуванням усушки 61,8 мм, відстань від осі колоди до її зовнішньої пласті 30,9 мм. Ширина цієї дошки дорівнює ширині бруса 130 мм, довжина дорівнює довжині колоди 6 м і обсяг становить 0,06 * 0,13 * 6 \u003d 0,0468 м3. Витрата деревини з урахуванням усушки на дошку товщиною 38 мм дорівнює 50 + 1,5 \u003d 51,5 мм. Відстань від осі колоди до зовнішньої пласті цієї дошки складає 85,8 мм. Вона знаходиться в межах пласті бруса, отже, її ширина 130 мм, довжина 6м. Обсяг цих дощок (так як їх дві) дорівнює 0,05 * 0,13 * 6 * 2 \u003d 0,078 м3. Витрата деревини з урахуванням усушки на дошку товщиною 22 мм дорівнює 22,7 мм. Відстань від осі колоди до зовнішньої пласті цієї дошки складає 92,8 мм. Аналогічно з бічної дошкою такої ж товщини в першому проході: призначаємо її ширину 100 мм і визначаємо її довжину за графіком - квадранту. Точка перетину проекцій з осей абсцис і ординат знаходиться на «поточному» діаметрі колоді dT \u003d 18 см. Отже, її довжина lук \u003d 6 (18 - 16) / 0,8 \u003d 3,5 м. Приймаємо її довжину рівною 3 м. обсяг таких дощок (їх дві) дорівнює 0,016 * 0,1 * 3,5 * 2 \u003d 0,0112 м3.

Сума обсягів всіх дощок, що випилюються з колоди на першому і другому проходах, А \u003d 0,033 + 0,0192 + 0,0468 + 0,078 + 0,0112 \u003d 0,1882 м3. Отже, об'ємний вихід пиломатеріалів (див. Табл. 1),%:

Таблиця 1

4.1 Особливості визначення розмірів дощок при брусовому (збрусовкой) способі розкрою колод

Практика показує, що при проектуванні і розрахунку поставів на ЕОМ користувачеві необхідно оволодіти не тільки наведеними вище графо - аналітичним методом проектування оптимальних неповних поставів, але і їх розрахунком, наприклад за графіком - квадранту (додаток 2). Це в сумі дає найкраще уявлення про закономірності та особливості розкрою пиловочного сировини на пиломатеріали. Так, програми розрахунків на ЕОМ можуть враховувати вплив допустимості невеликого обзола на розрахункову ширину бічних обрізних дощок (а отже, і об'ємний вихід пиломатеріалів), мати блок автоматичної оптимізації довжини бічних обрізних дощок, враховувати кривизну і еліптичності колод і інші чинники або не передбачати облік всіх цих факторів або їх частини.

Проведемо розрахунок за графіком - квадранту (додаток 2) отриманих вище оптимальних неповних поставів першого і другого проходів при розпилюванні збрусовкой пиловочного колод з тими ж розмірними параметрами (d \u003d 32 см, L \u003d 6 і обсяг колоди цього діаметра і довжини q \u003d 0,659 мм 3 ).

Розрахунок постава першого проходу починаємо з визначення витрати деревини (мм) на брус:

h бр + УБР \u003d 180 + 4,4 \u003d 184,4

З огляду на те що ми маємо справу з симетричними поставами, відстань від осі колоди до зовнішньої пласті бруса складе 184,4 / 2 \u003d 92,2 мм, яке і записуємо в графу 4 табл. 3.2. Звернемо увагу на те, що при проектуванні неповних поставів за графіками професора Н.А.Батіна відстань від центру колоди визначається до внутрішньої пласті дошки, а при розрахунку поставів за графіком - квадранту відстань від центру колоди визначається до її зовнішньої пласті. Номінальну товщину першої від центру колоди бічної дошки а3 \u003d 25 мм записуємо в графу 1 табл.2, а в графу 2 - число цих дощок в поставі першого проходу - 2шт. Визначаємо витрату деревини (мм) на дошку а3:

а3 + У3 \u003d 25 + 0,8 \u003d 25,8

а2 + В2 \u003d 19 + 0,6 \u003d 19,6

Заносимо це значення в графу 3 табл. 3.2 і т.д. Розраховуємо відстань (мм) від осі колоди до зовнішньої пласті цієї дошки:

/ 2 (h бр + УБР) + S + а3 + У3 \u003d 0.5 * (180 + 4,4) + 3,4 + 25,8 \u003d 121,4

Відкладаємо це відстань від центру постава на графіку - квадраті (додаток 2) та проводимо вертикальну лінію до перетину з заданим вершинним діаметром колоди, в даному випадку d \u003d 32 см. Графік побудований в прямокутних в координатах. На осі абсцис - відстань від центру постава до зовнішньої пласті дошки в міліметрах. На осі ординат - ширина обрізної дошки в міліметрах. Проектуючи точку перетину діаметра колоди до зовнішній пласті дошки, на вісь ординат, знаходимо ширину дошки 175 мм.

Визначаємо витрату деревини (мм) на бічну дошку товщиною 16 мм:

а1 + У1 \u003d 16 + 0,6 \u003d 16,6

Всі ці та інші дані послідовно записуємо в табл. 2 Розраховуємо відстань (мм) від осі колоди до зовнішньої пласті цієї дошки:

/ 2 (h бр + УБР) + S + а3 + У3 + S + А2 + В2 \u003d 0.5 * (180 + 4,4) + 3,4 + 25,8 + 3,4 + 19,6 \u003d 144,4

Припустимо, що, відповідно до вказаної нам розмірної специфікацією пиломатеріалів її ширина повинна дорівнювати 150 мм. Проводимо горизонталь від осі ординат з точки, відповідної відстані від центру постава до зовнішньої пласті дошки товщиною 22 мм, рівному 148 мм. У точці перетину цих ліній знаходиться діаметр колоди, рівний 32 см. Його можна назвати «поточним» - dТ. З його допомогою розраховуємо довжину (м) бічний вкорочують дошки:

Зауважимо, що твір dKC \u003d D \u003d 32 * 1,2 \u003d 38,4см - окоренкові діаметр колоди. Ми ведемо розрахунок постава при випилювання з колод пиломатеріалів за ГОСТ 8486 - 86 з градацією дощок по довжині 0,25 м. Тому, з огляду на можливість невеликого обзола, довжину дошки товщиною 32 мм і шириною 180 мм приймаємо 6 м (див. Графу 7 в табл . 2).

3.5 Визначення обсягу, об'ємного і посортно виходу пиломатеріалів в поставі

5.1 Визначення обсягу, об'ємного і посортно виходу пиломатеріалів в поставах

Визначаємо обсяг обрізних дощок, що випилюються з колоди на першому проході: 0,032 * 0,175 * 6 * 2 \u003d 0,0672 і 0,019 * 0,1 * 3,75 * 2 \u003d 0,01425 і 0,016 * 0,1 * 6 * 2 \u003d 0,0192 м3.

Приступаємо до розрахунку постава на другому проході. Номінальна товщина серцевинною дошки 63 мм. Число таких дощок в поставі 2. Витрата деревини на цю дошку з урахуванням усушки 64,9 мм, відстань від осі колоди до її зовнішньої пласті 32,5 мм. Ширина цієї дошки дорівнює ширині бруса 180 мм, довжина дорівнює довжині колоди 6 м т обсяг становить 0,063 * 0,18 * 6 * 2 \u003d 0,13608 м3. Витрата деревини з урахуванням усушки на дошку товщиною 60 мм дорівнює 61,8 мм. Відстань від осі колоди до зовнішньої пласті становить 97,7 мм. Вона знаходиться в межах пласті бруса, отже, її ширина 180 мм, довжина 6м. Обсяг цих дощок (так як їх дві) дорівнює 0,06 * 0,18 * 6 * 2 \u003d 0,1296 м3. Витрата деревини з урахуванням усушки на дошку товщиною 19 мм дорівнює 19,6 мм. Відстань від осі колоди до зовнішньої пласті цієї дошки становить 120,7 мм. Аналогічно з бічної дошкою такої ж товщини в першому проході: призначаємо її ширину 100 мм і визначаємо її довжину за графіком - квадранту. Точка перетину проекцій з осей абсцис і ординат знаходиться на «поточному» діаметрі колоді dT \u003d 20 см. Отже, її довжина lук \u003d 6 (20 - 19) / 0,792 \u003d 4,5 м. Приймаємо її довжину рівною 4,5 м. обсяг таких дощок (їх дві) дорівнює 0,019 * 0,1 * 6 * 2 \u003d 0,0228 м3.

Сума обсягів всіх дощок, що випилюються з колоди на першому і другому проходах, А \u003d 0,0672 + 0,01425 + 0,0192 + 0,13608 + 0,1296 + 0,0228 \u003d 0,38913 м3. Отже, об'ємний вихід пиломатеріалів (див. Табл. 2.3),%:

Таблиця 2

Відомість поставів до плану розкрою сировини

Номінальна товщина дошки, ммЧісло дощок в поставеРасход деревини на одну дошку Відстань від осі колоди до наручної пласти дос.Шіріна дощок Довжина доскіОб'ем дощок расчетнаяСтандартная 12345678Первий прохід 16-19-32-180-32-19-16--184,492,232225,8121, 418017560,067219219,6144,4-1003,750,0142516216,6164,4-10060,0192Второй прохід 19-60-63-63-60-191234567863264,932,5-18060,1360860261,897,7-18060,129619219, 6120,7-1004,740,0228 Практика показує, що при проектуванні і розрахунку поставів на ЕОМ користувачеві необхідно оволодіти не тільки наведеними вище графо - аналітичним методом проектування оптимальних неповних поставів, але і їх розрахунком, наприклад за графіком - квадранту (додаток 2). Це в сумі дає найкраще уявлення про закономірності та особливості розкрою пиловочного сировини на пиломатеріали. Так, програми розрахунків на ЕОМ можуть враховувати вплив допустимості невеликого обзола на розрахункову ширину бічних обрізних дощок (а отже, і об'ємний вихід пиломатеріалів), мати блок автоматичної оптимізації довжини бічних обрізних дощок, враховувати кривизну і еліптичності колод і інші чинники або не передбачати облік всіх цих факторів або їх частини.

Проведемо розрахунок за графіком - квадранту (додаток 2) отриманих вище оптимальних неповних поставів першого і другого проходів при розпилюванні збрусовкой пиловочного колод з тими ж розмірними параметрами (d \u003d 42 см, L \u003d 6 і обсяг колоди цього діаметра і довжини q \u003d 1, 00 мм 3).

Розрахунок постава першого проходу починаємо з визначення витрати деревини (мм) на брус:

h бр + УБР \u003d 250 + 6,2 \u003d 256,2

З огляду на те що ми маємо справу з симетричними поставами, відстань від осі колоди до зовнішньої пласті бруса складе 256,2 / 2 \u003d 128,1 мм, яке і записуємо в графу 4 табл. 3.3. Звернемо увагу на те, що при проектуванні неповних поставів за графіками професора Н.А.Батіна відстань від центру колоди визначається до внутрішньої пласті дошки, а при розрахунку поставів за графіком - квадранту відстань від центру колоди визначається до її зовнішньої пласті. Номінальну товщину першої від центру колоди бічної дошки а3 \u003d 32 мм записуємо в графу 1 табл. 3, а в графу 2 - число цих дощок в поставі першого проходу - 2шт. Визначаємо витрату деревини (мм) на дошку а3:

а3 + У3 \u003d 32 + 1,0 \u003d 33

a2 + У2 \u003d 25 + 0,8 \u003d 25,8

Заносимо це значення в графу 3 табл. 3.3 і т.д. Розраховуємо відстань (мм) від осі колоди до зовнішньої пласті цієї дошки:

/ 2 (h бр + УБР) + S + а3 + У3 \u003d 0.5 * (250 + 6,2) + 3,4 + 33 \u003d 164,5

Відкладаємо це відстань від центру постава на графіку - квадраті (додаток 2) та проводимо вертикальну лінію до перетину з заданим вершинним діаметром колоди, в даному випадку d \u003d 40 см. Графік побудований в прямокутних в координатах. На осі абсцис - відстань від центру постава до зовнішньої пласті дошки в міліметрах. На осі ординат - ширина обрізної дошки в міліметрах. Проектуючи точку перетину діаметра колоди до зовнішній пласті дошки, на вісь ординат, знаходимо ширину дошки? 250 мм.

Визначаємо витрату деревини (мм) на бічну дошку товщиною 22 мм:

a1 + У1 \u003d 22 + 0,7 \u003d 22,7

Розраховуємо відстань (мм) від осі колоди до зовнішньої пласті цієї дошки:

1/2 (h бр + УБР) + S + а3 + У3 + S + А2 + В2 \u003d 0.5 * (250 + 6,7) + 3,4 + 33 + 3,4 + 25,8 \u003d 193,7

/ 2 (h бр + УБР) + S + а3 + У3 + S + А2 + В2 + S + а1 + У1 \u003d 0.5 * (180 + 4,4) + 3,4 + 25,8 + 3,4 + 19 , 6 + 3,4 + 16,6 \u003d 164,4

Припустимо, що, відповідно до вказаної нам розмірної специфікацією пиломатеріалів її ширина повинна дорівнювати 100 мм. Проводимо горизонталь від осі ординат з точки, відповідної відстані від центру постава до зовнішньої пласті дошки товщиною 19 мм, рівному 196,15 мм. У точці перетину цих ліній знаходиться діаметр колоди, рівний 42 см. Його можна назвати «поточним» - dТ. З його допомогою розраховуємо довжину (м) бічний вкорочують дошки:

де? сб - розрахунковий сбег колоди (см / м), який визначається в свою чергу за формулою

Зауважимо, що твір dKC \u003d D \u003d 36 * 1,2 \u003d 38 см - окоренкові діаметр колоди. Ми ведемо розрахунок постава при випилювання з колод пиломатеріалів за ГОСТ 8486 - 86 з градацією дощок по довжині 0,25 м. Тому, з огляду на можливість невеликого обзола, довжину дошки товщиною 22 мм і шириною 100 мм приймаємо 3 м (див. Графу 7 в табл . 3).

Визначаємо обсяг обрізних дощок, що випилюються з колоди на першому проході: 0,032 * 0,25 * 6 * 2 \u003d 0,096 м3 і0,025 * 0,25 * 6 * 2 \u003d 0,075 м3 і 0,022 * 0,1 * 4,5 * 2 \u003d 0,0198 м3.

Приступаємо до розрахунку постава на другому проході. Номінальна товщина серцевинною дошки 75 мм. Число таких дощок в поставі 2. Витрата деревини на цю дошку з урахуванням усушки 77,3 мм, відстань від осі колоди до її зовнішньої пласті 38,7 мм. Ширина цієї дошки дорівнює ширині бруса 250 мм, довжина дорівнює довжині колоди 6 м і обсяг становить 0,075 * 0,25 * 6 * 2 \u003d 0,225 м3. Витрата деревини з урахуванням усушки на дошку товщиною 44 мм дорівнює 45,4 мм. Відстань від осі колоди до зовнішньої пласті становить 87,5 мм. Вона знаходиться в межах пласті бруса, отже, її ширина 250 мм, довжина 6 м. Обсяг цих дощок (так як їх дві) дорівнює 0,044 * 0,25 * 6 * 2 \u003d 0,132 м3. Витрата деревини з урахуванням усушки на дошку товщиною 40 мм дорівнює 41,2 мм. Відстань від осі колоди до зовнішньої пласті цієї дошки становить 132,1 мм. Обсяг цих дощок (так як їх дві) дорівнює 0,04 * 0,25 * 6 * 2 \u003d 0,12 м3. Витрата деревини з урахуванням усушки на дошку товщиною 22 мм дорівнює 22,7 мм. Відстань від осі колоди до зовнішньої пласті цієї дошки становить 158,2 мм. Аналогічно з бічної дошкою такої ж товщини в першому проході: призначаємо її ширину 100 мм і визначаємо її довжину за графіком - квадранту. Точка перетину проекцій з осей абсцис і ординат знаходиться на «поточному» діаметрі колоді dT \u003d 28 см. Отже, її довжина lук \u003d 6 - (28 - 22) / 0,916 \u003d 1,7 м. Приймаємо її довжину рівною 4,5 м. обсяг таких дощок (їх дві) дорівнює 0,022 * 0,1 * 2 * 1,7 \u003d 0,0748 м3.

Сума обсягів всіх дощок, що випилюються з колоди на першому і другому проходах, А \u003d 0,096 + 0,075 + 0,0198 + 0,225 + 0,132 + 0,12 + 0,0748 \u003d 0,7426 м3. Отже, об'ємний вихід пиломатеріалів (див. Табл. 2.3),%:

Таблиця 3

Відомість поставів до плану розкрою сировини

4.БАЛАНС ДЕРЕВИНИ

Баланс деревини-це розподіл її після распіловкм за видами Пилопродукция, відходів і втрат в значній мірі, це все залежить від ряду факторів: застосовуваних поставів, розміри колод і пиломатеріалів, якість колод і способи розпилювання.

Відходи лісопиляння класифікується на дві основні групи:

)Тверді кускові відходи: горбилі, рейки, відрізки і вирізки дефектних місць, відрізки дощок і т.д

2)Дрібні відходи: тирса, стружки, тріски, технологічна тріска, деревний пил.

До безповоротних втрат відносяться усушка і розпил.

Поза балансові відходи: кора, яка становить 10-12% Розрахунок балансу полягає в визначень обсягів і процентного співвідношення пиломатеріалів тирси, технологічної тріски, кускових відходів, усушки. Для чого необхідно визначаючи його складові частини:

)Процентне і кількісне значення пиломатеріалів з кожного колоди.

2)Процентне і кількісний показник тирси отримуємо з кожного распілованного колоди.

)Процентне і кількісне значення величини усушки пиломатеріалів отриманих при розпилюванні колод.

)Процентне і кількісне значення крупно кускових відходів колоди одержуваних при розкрою колоди, і перетин пиломатеріалів.

Розрахунок зводиться в таблицю 6, при необхідності з округленням значень до четвертого знака після коми.

Таблиця 4 Баланс сировини

№ поставаD смQ м3S см / макро ммПОСТАВИПіломатеріалопілкіПріпускі на усушкуКусковие отходиКомплексное використання сирьям3% м3% м3% м3% м3% 1234567891011121314151612203,33,492,80,188267,30,01680,050,01308960,393,081932,262,961919023206,73,4121, 40,03891600,03130,050,005620,0836,27339,86,034839134201,003,4164,50,7426740,39220,490,00362,420,138423,090,8671686,716

Розрахунок кількісного та процентного значення п.м. d \u003d 22

гр.7 \u003d ?

Гр.8 \u003d гр.7 / гр.3 * 100%

Qоп \u003d Qоп "+ Qоп" "\u003d 0,0168

Qоп "\u003d 0,63dсрZeL

Qоп "\u003d 0,63 * 0,019 * 6 * 0,0039 * 6 \u003d 0,00168

dср \u003d (22 + 16) / 2 \u003d 0,019

Z-число пив в поставі, шт

L-довжина колоди, м

Де hб товщина бруса, м

е-ширина пропила, м (е \u003d 3,4)

Qоп "" \u003d 0,95 * 0,13 * 6 * 0,0034 * 6 \u003d 0,0151

ООП \u003d ((Qоп - Qоп "") / qбр) * 100%

ООП \u003d ((0,0168-0,01512) / 3,3) * 100 \u003d 0,05

У \u003d Ут + Уш \u003d 0,0130896

Уш \u003d УтвlqZ \u003d 0,0008 * 0,016 * 6 * 2 \u003d 0,000153

в-номінальна ширина п.м., м

Z-число дощок в поставі, шт

Ут \u003d УшhlqZ, м3 \u003d 0,0049 * 0,22 * 6 * 2 \u003d 0,0129

гр.12 \u003d (гр.11 / гр.3) * 100%

гр.13 Qко \u003d q- (Qп.м + Qоп + Qус), м3 гр.13 \u003d 3,0819

гр.14 Око \u003d 100 (Про + ООП + Оус),% гр.14 \u003d 32,26

де q-обсяг колоди, м3 (гр.3)

Qп.м -Обсяг п.м., м3 (гр.7)

Qоп -Обсяг тирси, м3 (гр.9)

Розраховується за формулою:

q \u003d Qп.м + Qко 90/100

гр.15 \u003d гр.7 + гр.13 * 90/100 \u003d 0,1882 + 3,0819 * 90/100 \u003d 2,96191

Ощ \u003d qщ / qбр * 100%

Гр.16 \u003d гр.15 / гр.3 * 100% \u003d 2,96191 / 3,3 * 100 \u003d 89,7548

Розрахунок кількісного та процентного значення п.м. d \u003d 32

гр.7 \u003d ? гр.8 табл. 4 по кожному поставу

Гр.8 \u003d гр.7 / гр.3 * 100%

Гр.9-розрахунок процентного і кількісного значення тирси, м3

Qоп \u003d Qоп "+ Qоп" "\u003d 0,0313

Qоп "- втрати в тирсі при 1 проході (з урахуванням обрізки і торцювання дощок), м3

Qоп "\u003d 0,63dсрZeL

Qоп "\u003d 0,63 * 0,029 * 8 * 0,0039 * 6 \u003d 0,0034

Середній діаметр колод визначається за формулою:

dср \u003d (32 + 26) / 2 \u003d 0,029

де D-діаметр окоренкову торця, см

d-діаметр вершинного торця, см

Z-число пив в поставі, шт

е-ширина колоди, м (е \u003d 3,9 мм при 1 проході)

L-довжина колоди, м

Qоп "" - втрати в тирсу в м3 на 2 проході визначається по формулеоп "" \u003d 0,95hбZeL

Де hб товщина бруса, м

е-ширина пропила, м (е \u003d 3,4)

Qоп "" \u003d 0,95 * 0,18 * 8 * 0,0034 * 6 \u003d 0,0279

гр.10-відсоткове значення тирси визначається за формулою

ООП \u003d ((Qоп - Qоп "") / qбр) * 100%

ООП \u003d ((0,0313-0,0279) / 6,7) * 100 \u003d 0,05

Де qбр - обсяг 1-го колоди відповідного діаметру, м3 (таблиця 1 гр.3)

Гр.11-величина усушки п.мм за складом визначається за формулою

У \u003d Ут + Уш \u003d 0,00562

Ут-величина усушки по товщині п.м.

Уш-величина усушки по ширині п.м. в м3 визначається по формулі

Уш \u003d УтвlqZ \u003d 0,001 * 0,32 * 6 * 2 \u003d 0,00384

Де Ут-припуск на усушку по товщині по ГОСТ 6782, в м

в-номінальна ширина п.м., м

lq-номінальна довжина п.м .., м

Z-число дощок в поставі, шт

Ут \u003d УшhlqZ, м3 \u003d 0,0099 * 0,019 * 4,47 * 2 \u003d 0,00178

Де Уш припуск на усушку по ширині по ГОСТ 6782, м

h- номінальна товщина п.м .., м

гр.12 процентне значення визначається:

гр.12 \u003d (гр.11 / гр.3) * 100%

гр.12 \u003d 0,00562 / 6,7 * 100 \u003d 0,08388

гр.13, гр.14- розрахунок кількісного і процентного значення великих кускових відходів ведеться за формулами:

гр.13 Qко \u003d q- (Qп.м + Qоп + Qус), м3 гр.13 \u003d 6,273

гр.14 Око \u003d 100 (Про + ООП + Оус),% гр.14 \u003d 39,8

де q-обсяг колоди, м3 (гр.3)

Qп.м -Обсяг п.м., м3 (гр.7)

Qоп -Обсяг тирси, м3 (гр.9)

Qус -Величина усушки, м3 (гр11)

Згідно з нормативом процентний вміст кускових відходів має становити 20-30%.

Гр.15, 16 - розрахунок комплексного використання сировини (згідно з нормативом має бути щодня понад 80%)

При переробці кускових відходів на технологічну тріску отримують до 90% тріски від загального обсягу сировини, обсяг технологічної тріски в м3

Розраховується за формулою:

q \u003d Qп.м + Qко 90/100

гр.15 \u003d гр.7 + гр.13 * 90/100 \u003d 0,38913 + 6,273 * 90/100 \u003d 6,63483

процентний вміст технологічної тріски визначається за формулою:

Ощ \u003d qщ / qбр * 100%

Гр.16 \u003d гр.15 / гр.3 * 100% \u003d 90,072

Розрахунок кількісного та процентного значення п.м. d \u003d 42

гр.7 \u003d ? гр.8 табл. 4 по кожному поставу

Гр.8 \u003d гр.7 / гр.3 * 100%

Гр.9-розрахунок процентного і кількісного значення тирси, м3

Qоп \u003d Qоп "+ Qоп" "\u003d 0,3922

Qоп "- втрати в тирсі при 1 проході (з урахуванням обрізки і торцювання дощок), м3

Qоп "\u003d 0,63dсрZeL

Qоп "\u003d 00,63 * 0,039 * 8 * 6 * 0,039 \u003d 0,0046

Середній діаметр колод визначається за формулою:

dср \u003d (42 + 36) / 2 \u003d 0,039

де D-діаметр окоренкову торця, см

d-діаметр вершинного торця, см

Z-число пив в поставі, шт

е-ширина колоди, м (е \u003d 3,9 мм при 1 проході)

L-довжина колоди, м

Qоп "" - втрати в тирсу в м3 на 2 проході визначається по формулеоп "" \u003d 0,95hбZeL

Де hб товщина бруса, м

е-ширина пропила, м (е \u003d 3,4)

Qоп "" \u003d 0,95 * 0,25 * 8 * 0,0034 * 6 \u003d 0,3876

гр.10-відсоткове значення тирси визначається за формулою

ООП \u003d ((Qоп - Qоп "") / qбр) * 100%

Де qбр - обсяг 1-го колоди відповідного діаметру, м3 (таблиця 1 гр.3)

ООП \u003d ((0,3922-0,3876) / 1,00) * 100 \u003d 0,46

Гр.11-величина усушки п.мм за складом визначається за формулою

У \u003d Ут + Уш \u003d 0.0242

Ут-величина усушки по товщині п.м.

Уш-величина усушки по ширині п.м. в м3 визначається по формулі

Уш \u003d УтвlqZ \u003d 0,0012 * 0,25 * 6 * 2 \u003d 0,0036

Де Ут-припуск на усушку по товщині по ГОСТ 6782, в м

в-номінальна ширина п.м., м

lq-номінальна довжина п.м .., м

Z-число дощок в поставі, шт

Ут \u003d УшhlqZ, м3 \u003d 0,0206 * 0,022 * 4,5 * 2 \u003d 0,0053766

Де Уш припуск на усушку по ширині по ГОСТ 6782, м

h- номінальна товщина п.м .., м

гр.12 процентне значення визначається:

гр.12 \u003d (гр.11 / гр.3) * 100%

гр.13, гр.14- розрахунок кількісного і процентного значення великих кускових відходів ведеться за формулами:

гр.13 Qко \u003d q- (Qп.м + Qоп + Qус), м3 гр.13 \u003d 0,1384

гр.14 Око \u003d 100 (Про + ООП + Оус),% гр.14 \u003d 23,09

де q-обсяг колоди, м3 (гр.3)

Qп.м -Обсяг п.м., м3 (гр.7)

Qоп -Обсяг тирси, м3 (гр.9)

Qус -Величина усушки, м3 (гр11)

Згідно з нормативом процентний вміст кускових відходів має становити 20-30%.

Гр.15, 16 - розрахунок комплексного використання сировини (згідно з нормативом має бути щодня понад 80%)

Розраховується за формулою:

q \u003d Qп.м + Qко 90/100

гр.15 \u003d гр.7 + гр.13 * 90/100 \u003d 0,86716

процентний вміст технологічної тріски визначається за формулою:

Ощ \u003d qщ / qбр * 100%

Гр.16 \u003d гр.15 / гр.3 * 100% \u003d 86,716

5. СКЛАДАННЯ структурних схем ТЕХНОЛОГІЧНОГО ПРОЦЕСУ, ПЛАНУВАННЯ лісопильного цеху ТА ЇЇ ГРАФІЧНЕ ОФОРМЛЕННЯ

1 Опис технологічного процесу

1. Сировиною для переробки є мелкотоварная деревина від рубок догляду діаметром у верхньому відріз від 12 до 20 см завдовжки 5 м і максимальному діаметрі в нижньому відріз не більше 26см.

2. Круглий ліс поставляється виключно у вигляді попередньо оторцьовані по довжині колод і складується в тимчасові накопичувачі розсортованим за діаметрами.

З тимчасових накопичувачів круглий ліс подається басейн лісопильного виробництва.

З басейну лісоматеріал надходить в Корувальний верстат ОК-66.

Корувальний верстат ОК-66 обслуговує одна людина.

З корувальна верстата за допомогою бревнотаскі БА-4 колоди подаються на лесонакопителей об'ємом 6-7 колод.

З накопичувача колоди надходять у вхідний конвеєр комбінованого фрезерного пильного верстата.

У фрезерно-пиляльному верстаті за допомогою фрез виходить профільований брус заданої конфігурації, решта колоди фрезами переробляється в технологічну тріску. Далі пилами верстата розпилюється безпосередньо на обрізні дошки.

Лінію агрегатної переробки деревини обслуговують дві людини: оператор і помічник оператора.

Технологічна тріска і тирса від комбінованого фрезерно-пильного верстата за допомогою скребкового транспортера ТС-40 надходять в бункер.

З роликового конвеєра бічні дошки потрапляють на поперечний конвеєр торцювання установки ЛТ-1М, а центральні надходять на ділянку формування пакетів лінії сортування сирих пиломатеріалів ПСП-36А.

Лінію сортування пиломатеріалів ПСП-36А для центральних дощок обслуговують три людини: оператор і два укладальника.

На поперечному конвеєрі торцювання установки ЛТ-1М бічні дошки проходять торцювання по довжині і потрапляють на другу лінію сортування сирих пиломатеріалів ПСП-36А.

Лінію сортування пиломатеріалів ПСП-36А для бічних дощок обслуговують три людини: оператор і два укладальника.

З ліній сортування ПСП-36А сформовані пакети пиломатеріалу за допомогою кран балки подаються в басейн для антисептування.

Після антисептування пакети пиломатеріалу за допомогою кран-балки формуються в штабелі на складі пиломатеріалів.

2 Планування обладнання в лісопильному цеху

При плануванні обладнання в лісопильному цеху слід керуватися новітніми технологічними схемами, прийнятими як типові схеми технологічних проектів.

Виробництво пиломатеріалів починаючи від подачі колод найкраще здійснювати за принципом безперервного потоку.

Типовий головний виробничий потік в лісопильному цеху складається з трьох основних технологічних операцій:

розпилювання колод на дошки;
обрізка крайок дощок;
часткова оторцовку дощок.

Крім зазначених операцій, в загальний технологічний процес лісопильного цеху входять подрібнення відходів, а також сортування пиломатеріалів.

Принципи побудови потоків в лісопильному цеху:

.Потоки варто спеціалізувати на спосіб розпилювання (збрусовкой, в розвал) і на розмір сировини (толстомерних, тонкомірна)

2.Шляхи переміщення лісоматеріалу в процесі обробки повинні бити найменшими.

.По ходу потоку має бути передбачено поетапне зниження рівня підлоги, для можливості використання сили власної ваги пиломатеріалів в допомогу переміщенню.

.Потік повинен чергувати поздовжнє і поперечне переміщення пиломатеріалів для кращого використання площ цеху.

.Всі технологічні і транспортні операції, повинні бути синхронізовані.

.Буферні замети повинні бути мінімальними.

.Відгалужувати потоки відходів доцільно в місцях і освіту.

6. ЗАХОДИ З ТЕХНІКИ БЕЗПЕКИ ТА ПРОТИПОЖЕЖНОГО ТЕХНІКИ

Під технікою безпеки мається на увазі комплекс заходів технічного та організаційного характеру, спрямованих на створення безпечних умов праці та запобігання нещасним випадкам на виробництві.

З метою забезпечення охорони праці на підприємстві вживаються заходи до того, щоб праця працюють був безпечним, і для здійснення цих цілей виділяються великі кошти. На заводах є спеціальна служба безпеки, підпорядкована головному інженеру заводу, розробляє заходи, які повинні забезпечити працюючому безпечні умови роботи, яка контролює стан техніки безпеки на виробництві та стежить за тим, щоб всі, хто вступає на підприємство робітники були навчені безпечним прийомам роботи.

В рамках забезпечення охорони праці на підприємстві на заводах систематично проводяться заходи, що забезпечують зниження травматизму і усунення можливості виникнення нещасних випадків. Заходи ці зводяться в основному до наступного:

· поліпшення конструкції діючого обладнання з метою запобігання працюючих від поранень;

· пристрій нових і поліпшення конструкції діючих захисних пристосувань до верстатів, машин і нагрівальним установкам, що усуває можливість травматизму;

· поліпшення умов роботи: забезпечення достатньої освітленості, хорошої вентиляції, відсмоктувачів пилу від місць обробки, своєчасне видалення відходів виробництва, підтримку нормальної температури в цехах, на робочих місцях і у теплоизлучающих агрегатів;

· усунення можливостей аварій при роботі обладнання, розриву шліфувальних кругів, поломки швидко обертаються дискових пилок, розбризкування кислот, вибуху судин і магістралей, що працюють під високим тиском, викиду полум'я чи розплавлених металів і солей з нагрівальних пристроїв, раптового включення електроустановок, ураження електричним струмом і т . п .;

· організоване ознайомлення всіх вступників на роботу з правилами поведінки на території підприємства і основними правилами техніки безпеки, систематичне навчання і перевірка знань працівниками правил безпечної роботи;

· забезпечення працюючих інструкціями з техніки безпеки, а робочих ділянок плакатами, наочно показують небезпечні місця на виробництві та заходи, що запобігають нещасним випадкам.

Однак в результаті зневажливого ставлення з боку самих робітників до техніки безпеки можливі нещасні випадки. Щоб уберегтися від нещасного випадку, потрібно вивчати правила техніки безпеки і постійно дотримуватися їх.

1 Загальні вимоги техніки безпеки на виробництві

a. При отриманні нової (незнайомій) роботи вимагати від майстра додаткового інструктажу з техніки безпеки.

b. При виконанні роботи потрібно бути уважним, не відволікатися сторонніми справами і розмовами і не відволікати інших .. На території заводу (у дворі, будівлі, на під'їзних шляхах) виконувати наступні правила:

· не ходити без потреби по іншим цехам підприємства;

· бути уважним до сигналів, що подаються кранівниками електро кранів і водіями транспорту, що рухається, виконувати їх;

· обходити місця навантаження і вивантаження і не перебувати під піднятим вантажем;

· не проходити в місцях, не призначених для проходу, що не підлазити під стоїть поїзд і не перебігати дорогу попереду рухомого транспорту;

· не переходити в невстановлених місцях через конвеєри і рольганги і не підлазити під них, які не заходити без дозволу за огорожі;

· не торкатися до електроустаткування, клем і електропроводів, арматури загального освітлення і не відкривати дверцят електрошаф;

· не включати і не зупиняти (крім аварійних випадків) машин, верстатів і механізмів, робота на яких не доручена тобі адміністрацією твого цеху.

d. У разі травмування або нездужання припинити роботу, повідомити про це майстра і звернутися в медпункт.

ВИСНОВОК

У цій роботі систематизовано наявна інформація про проектування лісопильних потоків. З урахуванням ситуації, що в лісопромисловому комплексі країни ситуації, коли при істотному підвищенні митних зборів при вивезенні необроблених круглих лісоматеріалів перед галуззю поставлено завдання переходу на поглиблену переробку деревини, лісопильні цехи і покликані зняти цю проблему: виробництво пиломатеріалів і подальша їх сушка дозволить вийти на зовнішній ринок з вже готовою продукцією, а впровадження зрощування деревини дозволить вийти на ще більш високий рівень - виробляти клеєний брус або меблевий щит.

Наведено теоретичні основи розкрою пиловочного сировини на пиломатеріали, відомі способи розкрою колод і методи розрахунку поставів, описаний технологічний процес, починаючи від розкрою пиловочного сировини на пилопродукции і закінчуючи відвантаженням готової продукції. Детально опрацьовані питання планування розкрою колод на пиломатеріали і проектування лісопильних потоків.

Представлені в додатках матеріали дозволяють виконувати розрахунки, пов'язані з плануванням розкрою пиловочного сировини на пиломатеріали, реконструкцією і проектуванням лісопильних цехів і підприємств, не вдаючись до інших джерел. Всі наведені довідкові матеріали скориговані з урахуванням що відбулися в останні роки змін в стандартах на пилопродукции і усушку, дають характеристику застосовуваного в лісопиляння основного вітчизняного та закордонного обладнання.

СПИСОК ЛІТЕРАТУРИ

1. Тюкіна Ю.П., Рикунін С.Н., Шалаєв B.C. Технологія лісопилки деревообробного виробництва - М .: Лісова промисловість, 1986 р

. «Обладнання і нові технології в деревообробному виробництві» - Оглядова інформація, 2006 р

Р.Є. Калітеевскій- лісопиляння в 21 столітті. Технологія, обладнання, менеджмент. 2008 р

Песоцький А.Н. -лесопільное виробництва. 1970 р

ДОДАТОК 1

Витрата ширини постава для дощок хвойних порід

по ТУ 13-316 - 76 і ГОСТ 24454 - 80

Номінальна товщина або ширина, ммПріпуск наРасход ширини постава, мм усушку дляніх половінуна товщину дошки вологості 20%, ммтолщіни серцевинною доскіцентральнойбоковой160,68,318,320,0190,69,821,323,0220,711,424,426,1250,812,927,529,2321,016,534,736,4381,219,641,042,8401,220,642,944, 6441,422,747,148,4501,525,853,254,9601,830,963,565,2752,338,779,080,71002,851,4104,5106,21253,464,2130,1131,81503,977,0155,6157,31754,489,7181,1182,82004, 9102,5206,6208,32255,6115,3232,3234,02506,2128,1257,9259,62756,6140,8283,3285,03007,1153,6308,9310,7

ДОДАТОК 2

Графік-квадранта для розрахунку поставів

Додаток 3

Графіки професора Н.А Батина для складання неповних поставів

Додаток 4

Оптимальне число дощок в поставі при розпилюванні колод в розвал і збрусовкой

замовлення роботи

Наші фахівці допоможуть написати роботу з обов'язковою перевіркою на унікальність в системі «Антиплагіат»
Відправ заявку з вимогами прямо зараз, щоб дізнатися вартість і можливість написання.

Правильно побудований виробничий процес лісопильного цеху повинен забезпечити раціональне використання деревини, обладнання і площ при цілковитій безпеці роботи. Найкраще виконання цих умов можливо тоді, коли робота в цеху, починаючи від подачі колод і закінчуючи випуском пиломатеріалів, організована за принципом безперервного потоку. Кожен виробничий ділянка повинна рівномірно переробляти весь напівфабрикат, безперервно надходить з попереднього ділянки.

Принципи побудови технологічних і виробничих процесів в лісопильних цехах

Лісопильний потік - це конвеєр, що забезпечує сукупність технологічних і транспортних операцій для отримання пилопродукции з пиловочного сировини.

У зв'язку з різноманіттям вироблюваної пилопродукции, сировини, що переробляється і обладнання, що застосовується лісопильні потокові лінії спеціалізуються за такими ознаками:
за призначенням і ступеня обробки пиломатеріалів - лінії вироблення обрізних довгомірних пиломатеріалів експортних або внутрисоюзного споживання; лінії вироблення необрізних пиломатеріалів; лінії вироблення пиломатеріалів спеціального призначення (радіальної і тангентальной розпилювання і т. п.); лінії вироблення обрізних і необрізних пиломатеріалів;
за розмірами, якістю і породам сировини - лінії розпилювання крупномерного, середнього і тонкомірної сировини (за діаметрами); лінії розпилювання довгомірного і короткомерних сировини (за довжинами); лінії розпилювання стандартного або низькоякісної сировини; лінії для розпилювання хвойного і листяного сировини;
за способами розпилювання сировини - лінії розпилювання сировини збрусовкой, вразвал і спеціальними способами;
по тину головного бревпопільного обладнання - лісопильні потоки рамні, стрічкопильні, круглопильні, фрезерно-пільіие, змішані.

Залежно від потужності лісопильного цеху він може мати кілька поточних ліній, кожна з яких повинна бути спеціалізована за вказаними ознаками. У спеціалізованих потоках забезпечуються сприятливі умови для механізації і автоматизації виробничих процесів.

Принцип побудови потоків в лісопильному цеху повинен грунтуватися на таких положеннях:

Технологічні операції повинні бути розміщені послідовно по ходу технологічного процесу. Петлеобразное рух лісоматеріалу і перетин шляхів його руху повинні бути з потоку виключені.
Шляхи переміщення лісоматеріалу в процесі його обробки повинні бути меншими, але аж ніяк не за рахунок створення «вузьких» місць в потоці. Відстань між верстатами уздовж потокової лінії має дорівнювати приблизно подвійній довжині колод, т. Е. 12 ... 13 м.
Потік повинен передбачати доцільне чергування поздовжнього і поперечного переміщень лісоматеріалу для кращого використання площі цеху.
По ходу потоку має бути передбачено поетапне зниження рівня підлоги, щоб при переміщенні лісоматеріалу можна було використовувати його силу тяжіння.
Всі технологічні і транспортні операції повинні бути узгоджені за швидкістю і продуктивності.
Відходи слід прибирати в місцях їх утворення або в не посередньої близькості від них.
Не допускається використовувати обрізний і торцювальні верстати в якості транспортних пристроїв для пропуску через них дощок без обрізки або торцювання.

Планування обладнання на базі лісопильних рам

У лісопильному цеху, обладнаному для розпилювання колод вертикальними лісопильними рамами, виробничі потоки можуть будуватися по одному з трьох основних способів розпилювання: тільки вразвал; тільки з брусовкой; змішана з можливістю перемикання одного і того ж потоку з розвалу на брусовкой.

Відповідно до УТІМ лісопильні рами встановлюють наступним чином. При розпилюванні тільки вразвал - в один ряд, т. Е. В потоці встановлюють одну раму. При розпилюванні збрусовкой в \u200b\u200bдва ряди, т. Е. В потоці встановлюють дві рами. Рами розташовують в шаховому порядку із зсувом подовжніх осей рам на 2 ... 2,5 м.
При змішаній розпилюванні в потоці встановлюють дві рами в шаховому порядку із зсувом подовжніх осей рам на 2 ... .., 2,5 м. Для забезпечення незалежної роботи обох рам до кожної з них підводиться окремий поздовжній ланцюговий конвеєр. В цьому випадку рама першого ряду призначається для розпилювання колод вразвал або для випилювання бруса, а рама другого ряду дли розпилювання колод вразвал або розпилювання бруса.

На рис. 57 дан план другого поверху четирехрамного лісопильного цеху для розпилювання сировини збрусовкой на обрізні дошки. 1 Цех працює на два потоки. Обидві потокові лінії по складу обладнання однакові. Різниця їх полягає в установці на кожному потоці лісопильних рам з різною шириною просвіту, спеціалізованих на розпилюванні сировини різного діаметру.

У потокових лініях встановлено наступне технологічне обладнання: корувальна верстати 2, лісопильні рами першого ряду 9, К)., Лісопильні рами другого ряду 14, 15, обрізні верстати 18.

Торцювальні пристрої прохідного типу розміщені на першому поверсі цеху (на схемі не показані). Даною технологією передбачена операція торцювання всіх дощок, одержуваних з колод, в лісопильному цеху.

Технологічний процес протікає в наступному порядку. Колоди по поздовжніх ланцюговим конвеєрів 2 надходять в корувальна верстати 2, де окоріваются і роликовими конвеєрами 3 скидаються на накопичувальну майданчик. З майданчика колоди механізмом поштучної видачі 4 подаються на конвеєр -5. З конвеєра колоди скидачами 6 скидаються на впередірамние візки 8, встановлені на рейкових шляхах 7. Після рам першого ряду 9, 10 брус, необрізні дошки і довгі горбилі конвеєром 11 подаються вперед до упорів. При цьому брус затримується першим навісним упором, горбилі і дошки проходять далі по конвеєру до другого упору, де вони скидаються гвинтовими роликами ну поперечний Ланцюговий конвеєр 17. Брус зміщується гвинтовими роликами конвеєра в сторону на напрямні ланцюгів брусоперекладчіка 12.

Мал. 57. План другого поверху четирехрамного лісопильного цеху:
1, 5 - поздовжні ланцюгові конвеєри. 2 - корувальна верстати, 3, 11, 13, 16 - роликові конвеєри, 4 механізми поштучного видавання колод. 6 - пристрій для скидання колод, 7 рейковий шлях, 8 - впередярамние візки, 9, 10 - лісопильні рами першого ряду. 12 - брусоперекладчік, 14, 15 - лісопильні рами другого ряду. 17, 20, 22- поперечні ланцюгові конвеєри, 18 - обрізні верстати. 19 - рейкоотделітельние пристрою. 21 стрічкові конвеєри для дощок. 23 - скидають полки для дощок

У міру необхідності рамник рами другою ряду включає підйом напрямних і рух ланцюгів брусоперекладчіка. Брус переміщається на роликовий конвеєр 13 перед рамою другого ряду. За допомогою центрує механізму маніпулятора брус заправляється в рами другого ряду 14, / 5, за якими встановлені конвеєри 16 з розділовими пластинами.

Обрізні дошки після розпилювання бруса проходять коридором між пластинами далі на стрічковий конвеєр 21. Необрізні дошки і довгі горбилі ланцюговим конвеєром 17 подаються на кронштейни перед роликовим столом обрізного верстата 18. Сюди ж потрапляють необрізні дошки і довгі горбилі від рами першого ряду. Горбилі вручну відокремлюються від дощок, скидаються в люки під кронштейнами і потрапляють на нижній поверх цеху в потік оброблення обапола на обапол або дрібну пилопродукции або в Рубітел-нуго машину для вироблення технологічної тріски. Короткі гір. були відокремлюють від основного потоку відразу ж за рамами. Через люки вони потрапляють в потік переробки відходів на перший поверх.

Бічні дошки пропускають через обрізні верстати 18. На кожному потоці встановлено по два обрізних верстата. За обрізів верстатами встановлені пристрої 19 для відділення рейок від дощок після їх обрізки. Рейки автоматично відокремлюються рт дощок, потрапляють на збірні поперечні ланцюгові конвеєри 20, які подають рейки до люків. По похилій площині рейки потрапляють на нижній поверх цеху в потік переробки рейки або в рубітельної машини. Дошки після обрізного верстата стрічковими конвеєрами 21 подаються на збірні ланцюгові конвеєри 22, закінчуються люками, через які дошки потрапляють на нижній поверх цеху. Тут дошки торцюють на прохідних торцювальних установках. Після цього дошки стрічковими конвеєрами виносяться з цеху на сортувальну площадку. На плані показані розстановка основних робочих, відстані між верстатами, рівні підлоги другого поверху. На першому поверсі цеху розміщені фундаменти лісопильних рам і корувальна верстатів, рубітельние і щепосортірующіе машини, торцювальні установки, верстати для переробки обаполів і рейок, скребкові і стрічкові конвеєри для тирси та інших відходів, ремонтні слжби. У плануванні обладнання лісопильних цехів на базі лісопильних рам можуть бути ті чи інші відмінності. При змішаній розпилюванні сировини в цеху (збрусовкой і вразвал) до рам другого ряду повинні бути підведені поздовжні ланцюгові конвеєри.

Перед обрізів верстатами можуть бути встановлені столи з торцювальні пилами для підготовки необрізних дощок до обрізку і для відбору обаполків зі спуском їх в люки. Ця ділянка подовжує цех, але зате робить обрізувача від необхідності відбирати гір; були і полегшує операцію оцінки дошки і заправки її в обрізний. верстат.

Технологією може бути передбачена торцювання в лісопильному цеху тільки частини дощок. У цьому випадку за лісопильними рамами другого ряду 14 і 15 прибирають скидають полки 23. продовжують стрічковий конвеєр 21 для виносу довгомірних обрізних дощок оТ рам другого ряду на сортувальну площадку, минаючи операцію торцювання.

Планування обладнання на базі лінії ЛАПБ-2

Лінія агрегатної переробки колод (рис. 58) призначена для розкрою пиловочного сировини діаметром 14 ... 18 см ка обрізні пиломатеріали з отриманням технологічної тріски. Лінія працює наступним чином. Окоренних і розсортовані за діаметрами колоди поздовжнім ланцюговим конвеєром 1 подаються на накопичувач 2. З накопичувача колоди поштучно скидаються в конвеєрний механізм подачі 3 фрезерно-пілиюго агрегату 4. Тут колоду переробляється на обрізні дошки і технологічну тріску. З роликового розділового конвеєра 5 бічні дошки передаються на поперечний ланцюговий конвеєр б, а центральні по конвеєру 9 надходять на сортувальну площадку. На поперечному конвеєрі в бічні дошки проходять попередню торцювання па верстаті 7 і стрічковим конвеєром 8 передаються на ділянку сортування. Чіпси від фрезерно-піль-ного агрегату прямує на сортування і в бункер. Лінію ЛАПБ-2 обслуговують оператор і помічник оператора.

Мал. 58. Схема лінії агрегатної переробки колод (ЛАПБ-2): 1 - поздовжній ланцюговий конвеєр, 2 накопичувач, 3 - коквейер подачі і орієнтації колод, 4 - фрезерно-пильний агрегат, 5 - розділовий конвеєр, 6 - поперечний ланцюговий конвеєр, 7 - торцювальна пила, 8, 9 - поздовжні стрічкові конвеєри.

Планування обладнання на базі фрезерно-пильних ліній ОФП-2 і ОФП-3

Лінія ОФП-2 включає подають конвеєри 1, 2, фрезерно-пильний верстат 3, розділовий роликовий конвеєр 4, поперечний ланцюговий конвеєр 5, один або два фрезерно-обрізних верстата 6. Вона призначена для переробки колод на брус, обрізні дошки і технологічну тріску.

Мал. 59. Схема фрезерно-пильних ліній ОФП-2 і ОФП-3:
1 - поздовжній донькою конвеєр, 2 конвеєр подачі, 3 - фрезерно-пильний верстат для колод. 4, 9 - розділові роликові конвеєри. 5. 10 - поперечні пепнЯ конвеєри, 6, 11 - фрезерно-обрізні верстати, 7 механізм орієнтації і подачі бруca. 8 - фрезерно-пильний верстат для бруса. 12, 13 - стрічкові конвеєри

Лінія ОФП-3 включає фрезерно-пильний верстат 8, розділовий роликовий конвеєр 9, поперечний ланцюговий конвеєр 10 і механізм 7 орієнтації і подачі бруса в верстат. Вона призначена Для переробки бруса на дошки обрізів і технологічну-щепу. Обрізні дошки від фрезерно-обрізних верстатів 6, 11 конвеєрами № направляються на ділянку попередньої торцювання і потім на сортування. Центральні дошки з бруса направляються конвеєром 13 на сортування, минаючи ділянку торцювання. Чіпси від фрезерно-пильних і фрезерно-обрізних верстатів направляється на сортування і в бункер.
Кожну лінію ОФП, що входить в потік, обслуговують оператор, помічник оператора і один-два обрізувача.

Планування обладнання на базі однопільние стрічкопильного верстата

На рис. 60 показана технологічна схема лісопильного потоку, обладнаного стрічкопилкових верстатах 3 для розпилювання колод, band ділильним верстатом 6 для розкрою обаполів і дощок кратних товщини, ділильні верстатом 9 для розкрою брусів, обрізним верстатом 12.
Ділильним верстатом 9 може бути багатопильний круглопіль-ний верстат або лесопильная рама другого ряду.

На великих підприємствах в лісопильному цеху можливе розміщення декількох потоків на різнотипні бревнопільний обладнанні. Наприклад, в трехпоточная лісопильному цеху можуть бути два потоку на базі лісопильних рам і потік ЛАПБ; два потоку рамних і потік фрезерно-пильних верстатів; стрічкопильний потік; рамний потік і потік ЛАПБ і т. п.

Мал. 60. Схема лінії на базі стрічкопилкових верстатів.
1 - поздовжній цінної конвеєр,: "накопичувач. 3 стрічкопильний верстат дли колод, 4 розподільний роликовий конвеєр, 5 поперечний цінної конвеєр для обаполів, 6 стрічкопильний ділильний верстат. 7 брусоперекладчік, 8 механізм орієнтації і подачі брусів, 9 - ділильний верстат, 10 - розділові конвеєр, 11 - поперечний конвеєр для дощок, 12 - обрізний верстат. 13 - поздовжні Вейєри.